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汽轮机检修规程(新制)

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目录
1 机组的技术规范及主体结构……………………………………………………………3 1.1 机组的技术规范 ………………………………………………………………………3 1.2 1#、2#汽轮机主要技术规范 …………………………………………………………3 1.3 3#汽轮机主要技术规范 ………………………………………………………………4 1.4 1#、2#汽轮机辅助设备技术规范 ……………………………………………………6 1.5 3#汽轮机辅助设备技术规范 …………………………………………………………10 1.6 汽轮机组的结构性能使用说明 ………………………………………………………13 1.7 3#汽轮机组结构性能使用说明 ………………………………………………………21 2 汽轮机本体检修 …………………………………………………………………………23 2.1 汽缸的检修…………………………………………………………………………… 23 2.2 隔板及隔板套的检修………………………………………………………………… 27 2.3 轴承的检修 ……………………………………………………………………………28 2.4 汽封的检修 ……………………………………………………………………………32 2.5 转子检修 ……………………………………………………………………………34 2.6 联轴器找中心…………………………………………………………………………36 2.7 盘车装置检修 …………………………………………………………………………38 3 油系统检修 ……………………………………………………………………………..39 3.1 油箱清洗与检修 ……………………………………………………………………..40 3.2 冷油器检修…………………………………………………………………………… 40 3.3 油管道及阀门检修……………………………………………………….……………41 4 汽轮机调节部件检修…………………………………………………….………………42 4.1 作用:………………………………………………………………………………….42 4.2 要求:调速系统的安装或检修,必须满足下述各项基本要求。…………………42 4.3 调节部件检修注意事项:……………………………………………………………43 5 主汽门及操纵座的检修 43 5.1 主汽门操纵座检修………………………………………………………………………43 5.2 主气阀的检修…………………………………………………………………………45 5.3 调节汽门及连杆的检修………………………………………………………………46 5.4 调速系统的检修…………………………………………………………………… 47 6 辅机部分检修………………………………………………………….………………48 6.1 凝汽器的检修………………………………………………………………………48 6.2 加热器及除氧器检修…………………………………………………………………49
1

6.3 热网加热器的检修……………………………………………………………………50 6.4 疏水器的检修……………………………………………………………………… 50 6.5 除氧器的检修……………………………………………………………………… 51 6.6 水泵检修………………………………….…………………………………………51 6.7 气动泵的检修………………………………….……………………………………53 6.7.1 总述…………………………………………………………………………………53 6.7.1.1 给水泵……………………………………………………………………………53 6.7.1.2 驱动小汽轮机……………………………………………………………………53 6.7.1.3 一般说明…………………………………………………………………………53 7 阀门及管道的检修………………………………………………………………………58 7.1 阀门的检修………………..…………………………………………………………58 7.2 阀门的研磨……………………………………………………………………………59 7.3 填料和衬垫……………………………………………………………………………59 7.4 管道的检修……………………………………………………………………………60 8 机械设备的日常维护保养及验证标准……………………………………………… 61 8.1 设备的检查……………………………………………………………………………61 8.2 保养的类别……………………………………………………………………………61 9 汽机检修职业危害…………………………………………………………………………62 9.1 职业危害的定义:………………………………………………………………………62 9.2 职业危害分类……………………………………………………………………………62 9.3 汽机检修职业危害控制措施……………………………………………………………65
2

1 机组的技术规范及主体结构

1.1 机组的技术规范

1.1.1 1#、2#汽轮机铭牌参数

型号:

C15-4.9/0.49

型式:

次高压、单缸、单抽凝汽式汽轮机

额定功率:

15000kW

最大功率:

16000kW

额定转速:

3000r/min

临界转速:

1820r/min

旋转方向:

从机头端向发电机看为顺时针转

排气压力:

0.0059MPa

抽汽压力:

0.49MPa

制造厂家:

武汉汽轮发电机厂

1.1.2 3#汽轮机铭牌参数

产品代号:

DTF126

产品型号:

N15-4.90/(0.490)(470℃)

额定功率:

15000kW

额定转速:

3000r/min

临界转速:

~1514r/min

旋转方向: 排气压力: 制造厂家:

顺汽流方向看为顺时针 0.007MPa (绝对) 青岛汽轮机厂

1.2 1#、2#汽轮机主要技术规范

蒸汽初压(MPa) 蒸汽初温(℃) 冷却水温(℃) 排汽压力(MPa) 额定功率(kW)

4.9 470 24 0.0059 15000

3

最大功率(kW) 额定转速(r/min) 额定进汽量(t/h) 最大进汽量(t/h) 额定抽汽量(t/h) 最大抽汽量(t/h) 给水加热及除氧抽汽级数 回热系统 凝汽器冷却面积(m2) 轴承中心距(mm) 汽轮机本体总长(mm) 抽汽压力调节范围(MPa) 速度不等率 压力不等率 危机保安器动作转速(r/min) 汽轮机总重(不连凝汽器)(t) 汽轮机转子(连联轴器)(t) 汽轮机*肫(连隔板)(t) 汽轮机*肫(不连隔板)(t) 汽轮机下半汽缸(连隔板)(t) 汽轮机下半汽缸(不连隔板)(t)

16000 3000 95 112 50 75 3级 1GJ+1CY+1DJ 1200 3612 6452 0.39~0.69 4.5% 10% (3345±15)r/min 62.5 7.9 16.9 9.8 21.9 14.8

1.3 3#汽轮机主要技术规范

1.3.1 主要技术数据
产品代号 产品型号 额定功率 (kW) 额定转速 (r/min) 额定进汽压力及变化范围(MPa) 额定进行温度及变化范围(℃) 额定进汽量(t/h) 一级非调整抽汽压力(MPa)

DTF126 N15-4.90/(0.490)(470℃) 15000 3000 4.90+0.2-0.29(绝对) 470+10-15 70.8 0.5
4

一级非调整抽汽额定温度(℃)

254

一级非调整抽汽量(t/h)

12

二级非调整抽汽压力 (MPa) 冷却水温(℃) 额定排汽压力(MPa)

0.49 正常:27 最高:33 0.007(绝对)

给水回热级数

3级

给水温度(℃)

150

额定工况保证汽耗率(kg/kw.h)

4.72

临界转速(r/min)

~1514

额定转速时振动值(mm)

≤0.03(全振幅)

临界转速时振动值(mm)

≤0.15(全振幅)

汽轮机安装时最大件重量(t)

~15

汽轮机检修时最大重量 (t)

~15

转子重量(t)

7.101

汽轮机外形尺寸(运行*台以上)(m)

5.687×3.110×2.350(L×W×H)

汽轮机中心标高(距运行*台)(m)

0.75

1.3.2 调节保安润滑系统技术参数

转速摆动值(r/min)

转速不等率

≤15 4.5±0.5%

调速迟缓率 空负荷同步器调速范围 主油泵压增(MPa) I 路脉冲油压与主油泵进口油压差(MPa) II 路脉冲油压与主油泵进口油压差(MPa) 危急遮断器动作转速(r/min) 轴向位移保安装置动作时转子相对位移值(mm) 润滑油压(MPa) 汽轮机油牌号

≤0.5% -4~+6% 0.883 0.294 0.294 3300~3360 1.0 0.08~0.12 GB11120-89 L-TSA32#

5

1.3.3 整定值

高压电动油泵自动启动时,主油泵出口压力(MPa)

高压电动油泵自动关闭时,主油泵出口压力(MPa)

轴向位移遮断器正常位置时控制油压(MPa)

轴向位移遮断器动作时控制油压(MPa)

报警

润滑油压

低压电动油泵投入

降低保护

停机

(MPa)

电动盘车不得投入

轴承温度 升高保护 (℃)

报警 停机

0.55(表) 0.75(表) 0.62(表) 0.245(表) 0.055(表) 0.04(表) 0.03(表) 0.015(表) 65(回油温度) 85(轴瓦金属温度) 70(回油温度) 100(轴瓦金属温度)

1.4 1#、2#汽轮机辅助设备技术规范

1.4.1 高压加热器技术特性表

名称

管程

设计压力(MPa)

8.5

设计温度(℃)

200

最高工作压力(MPa)

8.5

工作温度(℃)

170-192

换热面积(m2)

80

型号

JG-80

1.4.2 低压加热器技术特性表

名称

管程

设计压力(MPa)

0.78

设计温度(℃)

90

工作压力(MPa)

0.69

工作温度(℃)

85

换热面积(m2)

40

1.4.3 凝汽器技术特性表

6

指标
1.57 350 1.57 270-320

壳程

指标
0.1 135 0.048 135

壳程

型号 冷却面积(m2)

N-1200 1200

设计冷却水量(t/h)

3200

水道数(道)

2

设计冷却水温(℃)

25

循环水阻力(MPa)

0.032

管制数目(根)

3432

1.4.4 冷油器技术特性表

冷 冷却面积(m2)

42

冷却水量(m3/h)

95

水侧阻力(MPa)

0.1(水量为 95 m2/h 时)

油侧阻力(MPa)

0.12 (油量 650L/min 时)

油压(MPa)

0.25

最大进口水温(℃)

33

出口油温(℃)

45

1.4.5 汽封加热器技术特性表

型号

JQ-17

蒸汽耗量(kg/h)

250

蒸汽温度(℃)

120

蒸汽压力(MPa)

0.1

最大水压力(MPa)

0.6

1.4.6 射水抽气器技术特性表

射水压力(MPa)

0.392

水消耗量(t/h)

143.5

抽出干空气量(kg/h)

6.2

1.4.7 旋膜除氧器技术特性表

型号

XMC-100

设计压力(MPa)

0.2

设计温度(℃)

250

运行压力(MPa)

0.02

运行温度(℃)

104

汽源压力(MPa)

0.25

汽源温度(℃)

170-250

7

设计补给水温度(℃)

15

额定出力(t/h)

100

水箱有效容积(m3)

40

水封动作压力(MPa)
1.4.8 热交换主要技术参数

0.035

名称

型号

采暖面积 循环水量(m3)

(m2)

暖热交换设备 MEQJN-10000

10000

25

1.4.9 水泵的主要技术参数

电机功率(kw) 12

序 水泵名称


1. 1#、2#电动给水泵

2.

3#电动给水泵

3.

1#机组射水泵

4.

2#机组射水泵

5.

3#机组射水泵

6.

胶球泵

7.

1#、2#循环水泵

8.

3#、4#循环水泵

9.

1#机组凝结水泵

10.

2#机组凝结水泵

11.

3#机组凝结水泵

12.

工业水加压泵

13.

疏水泵

14.

1#机组高压油泵

15.

1#机组交流油泵

16.

1#机组直流油泵

17.

2#机组高压油泵

18.

2#机组交流油泵

19.

2#机组直流油泵

20.

3#机组高压油泵

21.

3#机组交流油泵

型号

流量 m3/h

扬程 m

汽蚀余 量m

转速 r/min

轴功率 KW

制造厂

100DG-100×7 DG85-80X9
KQW125/185-30/2 KQW125/185-30/2
6sh-9A

66~98 85 150 150 144

125SS-9

66

24SA-18A

3000

SLOW500-520(Ⅰ)A 3088

6N6

90

6N6

90

6N6

90

ILR100-160A

94.8

ISR80-5-200

50

100AY-120B

8.8

80AY-60B

40

80AY-60B

40

100Y-120B

23.3

80Y-60B

39.5

80Y-60B

39.5

80Y100A

45

80AY60B

40

773~656 720 44 44 40
9.5
23 23 68 60 68 28.8 50 95 38 38 94 38 38 85 38

5

2900

4.5

2950

5.5

2960

5.5

2960

5

2900

7.2

960

6.4 4.8 1.48
/ 1.45 3.27 2.5 3.8
3 3 4.5 3 3 3.1 3.0

988 980 2950 2950 2950 2930 2900 2950 2950 2950 2950 2950 3000 2950 2950

286

山东博山水泵厂

256.3

山东日照水泵厂

30 上海凯泉泵业有限公司

30 上海凯泉泵业有限公司

30 上海连成泵业有限公司

2.45

青岛同力锅炉辅机有限 公司

211

长沙水泵厂

250 上海连成泵业有限公司

25.3

山东博山水泵厂

37

上海连成有限公司

37 上海连成泵业有限公司

9.58

山东日照水泵厂

9.87

山东博山水泵厂

27.5

沈阳耐蚀合金泵厂

6.9

沈阳耐蚀合金泵厂

6.9

沈阳耐蚀合金泵厂

45

上海水泵厂

11

上海水泵厂

10

上海水泵厂

19.85

沈阳水泵厂三分厂

6.9 上海连成泵业有限公司

8

22.

3#机组直流油泵

80AY60B

49

38

3.0

2950

10 上海连成泵业有限公司

23. 化学供水泵

IS80-50-200

50

50

3

2940

9.87

博山水泵厂

24. 循环供水泵 25. 工业水泵

IS100-80-160

100

IS80-50-200

50

32

4

2940

11.2

50

2.5

2940

9.87

博山水泵厂 博山水泵厂

26. 消防水泵

27.

3#立式加压离心泵

IS125-80-250 SLR100-160A

160 94.8

80 28.8

4.8

2970

4.5

2950

55

博山水泵厂

11 上海连成泵业有限公司

28. 1#热网补水泵

KQL25/160-1.5/2

4

32

2.3

2960

1.5 上海凯泉泵业有限公司

29. 2#热网补水泵

KQL25/160-1.5/2

4

32

2.3

2960

1.5 上海凯泉泵业有限公司

30. 1#热网循环水加压泵

KQL50/160-3/2

12.5

32

2.3

2960

3 上海凯泉泵业有限公司

31. 2#热网循环水加压泵

KQL50/160-3/2

12.5

32

32. 3#热网循环水加压泵

KQL50/160-3/2

12.5

32

1.4.10 水泵配套电机的主要技术参数

2.3

2960

2.3

2960

3 上海凯泉泵业有限公司 3 上海凯泉泵业有限公司

序 设备名称


型号

功率 kw

电压 v

电流 A

转速



r/min

线

绝缘 等级

制造厂

1

1#、2#给水泵

Y355-2

355 6300

39.2

2900

Y

F

张店电机厂

2

3#给水泵

Y400-2

355 6300

39.2

2950

Y

F

济南生建电机厂

3

1#机射水泵

Y2-200L1-2

30

380

55.5

2950

Δ

4

2#机射水泵

Y2-200L1-2

30

380

55.5

2950

Δ

5

3#机射水泵

Y2-200L1-2

30

380

56.9

2950

Δ

6

胶球清洗泵

Y132M1-6

4

380

9.4

960

Δ

7

1#、2#循环水泵

Y3556-6

250 6300

30

988

Y

F

中龙电机有限公司

F

中龙电机有限公司

F

浙江浦东电机有限公司

B

江苏贝得电机厂

F

张店电机厂

8

3#、4#循环水泵

Y3556-6

250 6300

30

985

Y

9

1#机凝结泵

Y20979-2

37

380

69.8

2950

Δ

10 2#机凝结泵

Y2-200L2-2

37

380

67.9

2950

Δ

11 3#机凝结泵

Y200L2-2

37

380

70

2950

Δ

12 工业水加压泵

60MZ-2

15

380

29.4

2930

Y

13 疏水泵

Y160M2-2

15

380

29.4

2940

Δ

14 1#机高压油泵

Y250M-2

55

380

102.6

2950

Δ

15 1#机交流油泵

Y160M1-2

11

380

21.8

2950

Δ

16 1#机直流油泵

Z2-51



10

220

53.8

3000



F

江苏青江电机厂

B

博山电机厂

F

山东华力电机集团

B

浙江浦东电机公司

B

山东电机厂

B

博山电机厂

B

衡水电机厂

B

河北电机厂

B

西安电机厂

17 2#机高压油泵 18 2#机交流油泵 19 2#机直流油泵

Y250M-2 Y160M1-2 Z2-51

55

380

102.6

2950

Δ

11

380

21.8

2950

Δ

10

220

53.8

3000



B

安徽皖南电机厂

B

安徽皖南电机厂

B

上海虹光电机厂

9

20

3#机高压油泵

21

3#机交流油泵

22 3#机直流油泵

Y200L1-2 Y132H2-6
Z2-51

23

化学供水泵

Y160M2-2

24

循环供水泵

Y160M2-2

25

工业水泵

Y160M2-2

26

消防水泵

Y250M2-2

27 1#热网补水泵配电机 KQY2-90S-2

28 2#热网补水泵配电机 KQY2-90S-2

29 1#热网循环水加压泵 Y2-100L-2
配电机

30 2#热网循环水加压泵 Y2-100L-2
配电机

31 3#热网循环水加压泵 Y2-100L-2
配电机

30

380

55

380

10

220

15

380

15

380

15

380

55

380

1.5

380

1.5

380

56.9 12.6 54.8
24.4 24.4 29.4 102.6 2.7 2.7



2950

Δ

960

Δ

3000





2940

Δ

2940

Δ

2940

Δ

2970

Δ

2960



2960



3

380

5.4

2960



3

380

5.4

2960



3

380

5.4

2960



1.5 3#汽轮机辅助设备技术规范

1.5.1 高压加热器技术特性表

名称

指标

型号

JG-80-1

形式

表面式

台数

1

传热面积(m2)

80

汽侧设计压力(MPA)

1.5(绝对)

水侧设计压力(MPA)

9.8(表)

管子材料

20-1

管子规格(mm)

Φ 19×1.5

1.5.2 低压加热器技术特性表

名称

指标

B

开封博达有限公司

B

德州恒力电机公司

B

上海新亚电机厂

B B B B
FF FF

博山电机厂 博山电机厂 博山电机厂 山东防暴电机厂 上海凯泉泵业有限公司 上海凯泉泵业有限公司

FF 上海凯泉泵业有限公司

FF 上海凯泉泵业有限公司

FF 上海凯泉泵业有限公司

10

型号 形式 台数(台) 传热面积(m2) 汽侧设计压力(MPA)

JD-40 立式 U 型管表面式 1 40 0.2(绝对)

水侧设计压力(MPA)

0.6(表)

管子材料

HSn70—IA

管子规格(mm)

Φ 15×1

1.5.3 汽封加热器技术特性表

名称

指标

型号

JQ-17

台数(台)

1

传热面积(m2)

20

水侧压力(MPA)(max)

0.981

冷却水量(t/h)

50

抽气器 工作蒸 汽参数

压力(MPA) 温度(℃) 流量(kg/h)

0.5881~1.18 260~435 36

冷却管材料

1Cr18Ni9Ti

冷却管规格(mm)

Φ 15×1

1.5.4 凝汽器技术特性表

名称

指标

型号

N-1250

形式

表面式

冷却面积(m2)

1250

蒸汽压力(MPA)

0.007(绝对)

蒸汽流量(t/h) 循环水量(t/h) 冷却水温(℃)

~64 3400 27

冷却水压力(MPA)(max)

0.6(表)

11

管子材料 管子规格(mm)

HSN70-IA Φ 20×1

无水时净重(t)

~29

1.5.5 冷油器技术特性表

名称

指标

型式

YL—20—1

台数(台)

2

冷却面积(m2)

20

冷却油量(L/min)

400

冷却水量(t/h) 冷却水温(℃)(max) 冷却管材料

56 33 HSn70-IA

冷却管规格(mm)

Φ 12×1×1499

新增一台冷油器技术特性表

名称

指标

型式

LY-40

台数(台)

1

冷却面积(m2)

40

冷却油量(T/H)

42

冷却水量(T/H) 冷却水温(℃) 进油温度(℃)

50 ≦33 50~60

设计压力(Mpa)

1.6

1.5.6 射水抽气器技术特性表

名称

指标

型号

CS—7.5

台数(台)

1

工作水压力(MPA)

0.392(绝对)

工作水流量(t/h)

105

抽出干空气量(kg/h)

7.5

12

1.5.7 排油烟机技术特性表
名称

型号

CQ2-J

台数(台)

1

1.5.8 油箱技术特性表

名称

容积(m3)

1.5.9 注油器技术特性表

名称

注油器(I) 台数(台)

出口油压(MPA)

注 油 器 台数(台)

(II)

出口油压(MPA)

指标
指标
1 0.0883 1 0.196

3 指标

1.6 汽轮机组的结构性能使用说明

1.6.1 1#、2#汽轮机组结构性能使用说明
1.6.1.1 1#、2#汽轮机热力系统简述 1#、2#汽轮机为 C15-4.9/0.49 型次高压单缸单抽凝汽式汽轮机,额定功率为 15000kW,
其有一级压力为 0.49MPa 的工业抽汽额定抽汽量为 50t/h,可同时供电和供热,机组的电负 荷和热负荷可按用户需要进行调节,亦可长期作凝汽式运行。
来自锅炉(蒸汽母管)的新蒸汽经电动隔离门、主汽门后,分两路进入高压蒸汽室,通 过高压调节阀进入汽缸,若带热负荷,则作过部分功的抽汽由蒸汽口抽出供热网,余下部分 继续膨胀做功后进入凝汽器,聚集凝汽器热水井的凝结水,由凝结泵送往轴封加热器回收热 量后,进入低压加热器,最后进入除氧器,由给水泵将除氧器水箱内的水经高压加热器送往 锅炉。在汽封加热器后有一凝结水再循环管,在低负荷或开机时,将凝结水送往凝汽器以保 持热水井水位。 1.6.1.2 1#、2#汽轮机主机结构简述
(1)汽轮机本体为高、中、低压三段组成的单汽缸结构,通流部分有一个复速级和 11 个压力级组成。其中第一级和第六级分别为高、中压段的调节级。高压段配汽采用提板式调 节阀控制,中压段配汽采用带*衡室的旋转隔板。结构较紧凑,热效率较高。
(2)配汽设计,前汽缸蒸汽室中有八只提升式调节阀,分别控制五组喷嘴。旋转隔板 为*衡室式,装在中缸内,操纵旋转隔板的油动机安装在中缸下半的右侧,旋转隔板的喷嘴
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分为四组。中汽缸为筒形结构,三级抽汽口布置其下方。 (3)转子有十二级叶轮套装组成。转子最大直径φ 1896mm,末级*均直径为φ 1561mm,
叶片为 335mm 扭曲叶片,临界转速约 1820r/min。 (4)前后轴承为圆柱轴承,推力轴承每块工作面推力瓦后均有铂电阻温度计。 (5)前轴承座内装有调节保安部套及径向推力联合轴承等其它部套。油路采用板式结构,
结构紧凑。调速器安装在轴承座的上面,高压油动机通过配汽杠杆与调节阀连接,调节器安 装与轴承座右侧面。
(6)采用刚性连轴节,盘车装置为蜗轮蜗杆结构,由电动机传动;可以自动退出工作 位置。采用低速盘车。
(7)后缸两侧有座架支托,纵向横向有定向滑销。后缸中部为汽缸死点。 (8)前缸由“猫爪”与前轴承座连接,并由定位用膨胀滑销。 (9)前后汽封,隔板汽封均为梳齿结构,检修方便,有轴封抽汽装置。 (10)1—9 级叶轮据有径向汽封片。 (11)2-9 级隔板为焊接结构,10-12 极为铸入式结构隔板,旋转隔板的转动盘材料采 用球墨铸铁。 (12)抽汽管路设有单项关闭汽阀,由抽汽阀联动装置自动控制。 (13)调整抽汽管路具有脉冲式安全阀。 1.6.1.3 1#、2#汽轮机调节保安系统 汽轮机的调节保安系统的作用是控制机组的转速、抽汽压力,从而保障机组的稳定运行, 并可调整电负荷或热负荷大小。在异常情况发生时,迅速关闭主汽门、调节汽门和旋转隔板, 实现紧急停机。 调节系统主要可以实现在正常运行时对机组的转速或负荷,抽汽压力或抽汽量的控制, 而保安系统可以实现在出现异常情况下的紧急停机。 ①基本原理 调节系统包括调速和调压两部分。通过①①开大和关小调节汽阀和旋转隔板以改变蒸汽 流量,从而调整机组的转速和负荷,抽汽口压力或抽汽量,以适应负荷的变化,调速部分和 调压部分安一定的自整要求设计,当电负荷和热负荷中的一个变化时,调节系统基本上能保 证另一个不变(20%的变化允许)。 调节系统原理参看调节保安系统图,调速部分的感受元件为径向钻孔泵,直接与汽机主 轴相联,产生 1#脉冲油压信号,由执行元件高压油动机控制调节汽门开度,从而控制汽轮 机进气量。 调压部分的感受元件为波纹管,抽汽口蒸汽压力通到波纹管底部作为压力脉冲信号。由 执行元件中压油动机控制旋转隔板的开度,从而改变汽轮机低压部分的蒸汽流量。 当汽轮机转速降低时,径向泵出口油压下降,压力变换器滑阀下移,开大了它的泄油窗
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口,使 1#、2#脉冲油压下降,高、中压油动机活塞下移,同时开大调节汽门和旋转隔板, 同时,高、中压油动机的反馈窗口关小,1#、2#脉冲油压恢复,错油门滑阀回中,转速升高, 系统稳定在新的*衡工况,当汽轮机转速升高时,则动作方向相反。
当抽汽口压力降低时,调压器滑阀下移,1#脉冲油泄油口面积增大,1#脉冲油油压下降, 2#脉冲油油压上升,高压油动机错油门滑阀下移,高压油动机活塞下移,开大调节气门;中 压油动机活塞上移,关小旋转隔板。同时,高压油动机反馈油口关小中压油动机反馈油口开 大,使高、中压油动机错油门滑阀回中,抽汽口压力高,系统稳定在新的*衡工况。
②调节系统的运行操作 (a)调节系统投入负荷(电负荷、热负荷)前的准备工作 机组启动之前,关闭通往调压器脉冲室的蒸汽信号管阀门。手动调压器上的手动切除阀, 使调压器切除。 在空负荷状态下,利用主气门维持机组 3000r/min,调节高压油动机错油门弹簧预紧力, 使 1#脉冲油压压增为 0.294MPa,然后摇同步器手轮,使高压油动机达到纯冷凝额定负荷位 置,即设计值 67.07mm。 缓慢开启 2#脉冲油路至中压油动机之针形阀,并适当开启调压器上的节流阀,直至中压 油动机刚刚动作。调整中压油动机弹簧预紧力,使 2#脉冲油压压增 0.294MPa,然后开大调 压器上的节流阀,使中压油动机位置达设计值,即全开,并锁紧节流阀上的锁紧螺母。 在上述基础上,可进行调节系统的静态试验。 (b)冷凝工况下的调节系统工作情况 本机组启动之前,关闭通往调压器脉冲室的蒸气信号管阀门,使调压器切除,压力油把 调压器滑阀顶起,调压器从系统中切除。然后,关闭 2#脉冲油路到中压油动机之针阀,中 压油动机错油门下移,中压油动机把油动机活塞压到最低位置,旋转隔板全开,这样,机组 与纯冷凝机组一样了。调节系统只调整机组的转速(或电负荷)。 1.6.1.4 投入热负荷的操作步骤 当机组并入电网,带一定的电负荷后(一般约为 1/3 额定负荷以上)就可以供汽,此时 调压器手轮全松开,抽汽量为零的位置,(否则亦应调整到这一位置),绝不可空负荷投入抽 汽。又当电负荷减至一定量时,要停止抽汽。 投热负荷过程:首先将调压器脉冲室内灌满凝结水,排尽空气,再缓慢打开通至抽汽口 的阀门。(注意,应缓慢打开,否则脉冲室压力增加太快易损坏波纹管).缓慢开启 2#脉冲 室至中压油动机之针阀,中压油动机徐徐关小旋转隔板,使抽汽压力逐渐上升,(如果旋转 隔板全开时抽汽压力已经高于供汽压力,那么必须降低电负荷,然后进行供汽的投入操作)。 在手动切除阀使调压器投入,缓慢调整调压器手轮使抽汽室压力略高于热网压力(约 0.04MPa)。在调整过程中注意保持工作稳定和相互配合问题。这时,就可以缓慢开启抽汽阀, 开始供汽,机组就能向热网供汽。热负荷的增减可以操纵调压器手轮来执行。
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调压器切除时应先缓慢向上松动调压器手轮,渐渐关小抽汽电动阀,直至调压器手轮完 全松开,抽汽门完全关闭,此时手动调压器切除阀,使调压器切除,慢慢关小节流孔,使脉 冲油压逐渐降低,这样油动机徐徐打开旋转隔板,直至针阀全部关闭,旋转隔扳全部打开为 止,此后关闭调压器通至抽汽口的阀门。
1.6.1.5 汽轮机在抽汽工况运行时,调节系统工作情况 当调压器投入运行后,系统就由纯冷凝工况转为抽汽工况同时对机组的转速或电负荷及 抽汽口压力或抽汽量进行调节。 当外界电负荷瞬时增加,引起转速降低(单机运行或电网周波降低),使脉冲油压下降, 二个油动机活塞均向下移,调节汽阀及旋转隔扳打开,机组运行按静态特性调至新的稳定工 况,由于电负荷减少而引起的变化与上述相反。 当抽汽量增加而引起抽汽口的压力下降时,由于作用于波纹管内压力下降,使滑阀下移, 关小调压器 2#脉冲油路排油口,使#2 脉冲油压增加,关小中压旋转隔板,同时开大 1#脉冲 油路排油口,使其压力降低,开大调节阀,抽汽口的压力就按静态特性,调到新的稳定工况, 由于抽汽量减少而引起的变化与上述相反。 1.6.1.6 当突然甩去电负荷时调节系统的工作 当纯冷凝工况下,突然甩去电负荷后,系统的工作情况与一般的凝汽机一样(原因是调 压器及中压油动机均已从系统中切除,抽汽口的压力变化对系统并不发生影响)。 在抽汽工况下,系统较凝汽工况多个调压器,安置一个电磁 阀,它们控制通至调压器 下腔室的高压油,当甩负荷时油开关跳闸,经辅助接点,使超速限制滑阀动作,高压油通过 关闭器直接进入错油门底部,瞬时将错油门滑阀推到顶部,关闭调节汽门和旋转隔板,经过 2.5S(时间继电器可调)超速限制滑阀复位,关闭器复位,调节汽阀维持空转,但由于调节汽 阀关闭,抽汽口压力迅速下降,使调压器滑阀下移,使#l 脉冲油路油压下降,而产生使汽阀 开大的反调作用,为消除此影响,在油开关跳闸的同时,以电信号使控制调压器的电磁阀动 作,高压油瞬时将调压器滑阀推至上端,将调压器切除,抽汽口的压力变化不会使调压器起 反调作用。 1.6.1.7 保安系统的说明 保安系统包括有机械安全装置及电动液压安全装置,保安系统的作用是在收到威胁到机 组安全的信号后,迅速动作,关闭主汽门,调节汽门旋转隔板,同时油开关跳闸。 在汽轮机转子前端装有一套偏心环式危急遮断器,当汽轮机转速达到 3345 士 15r/min 时,偏心环飞出,打在危急遮断油门挂钩上,使安全油泄掉,同时高压油进入错油门底部, 将错油门滑阀顶起,从而关闭主汽门和调节汽门实现停机,当需要开机时,则需拉出车头前 “复位”手柄,使机组恢复到正常状况。 当汽轮机轴向位移超过 1.4mm,润滑油压降至 0.02MPa,转速升至 3420r/min,真空降至 0.06MPa,支持轴承和推力轴承油温达 75℃时,都使磁力断路油门动作,同时主油门和调节汽
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阀亦动作,主汽门,调节汽阀,旋转隔板同时关闭,实现停机。 压力调节器作为低油压保护。当润滑油压低于 0.055MPa 时,起动交流电动油泵;当润滑
油压低于 0.04MPa 时,起动直流电动油泵,当润滑油压低于 0.015MPa 时,停止盘车装置。 当机组需要手动紧急停机时,在机头侧面装有手动危急遮断油门,取下红色保险罩向里
推人滑阀,即可实现停机,重新开机时再将滑阀向外拉回。 若机组以凝汽式运行,最大进汽量为 65.5t/h,因此超过此值可能造成机组通流部分出
现超负荷,在电气系统中装有低压缸流量限制回路,当第八级后压力超过 0.156MPa(绝对压 力)时,电节点压力表动作,使同步器电机反转,从而使低压缸流量受到限制。
当机组安装和大修后,第一次启动时,危急遮断器除了做升高转速的试验外,还需做注 油试验。将汽机升到 2900r/min 左右,打开保安操纵箱将注油阀旋到注油位置,高压油注入 偏心环,用同步器升速,引起偏心环飞出,动作转速为 2900r/min 左右。机组正常运行时, 不得动注油阀。
1.6.2 供油系统说明
1.6.2.1 油系统概述 供油系统包括油泵组及射油器,冷油器和滤油器,在系统中油泵组是由一个径向钻孔泵
和一个后弯式离心泵组成,供给调速器、调压器、油动机及其它安全装置用油,并供给射油 器及轴承的用油。
射油器由二级并联组成。第一级以 0.25MPa 的压力油经冷油器冷却后,供给机组的润滑 系统,第二级以 0.12MPa 的压力油供油泵组进口。
二个油动机的回油,排入油泵组进口,这样即使由于甩负荷或保安系统动作而引起油动 机快速动作(大量耗油)时,仍可维持射油器的工况不变。系统中共有三只辅助油泵,一只为 高压交流电动油泵,供开停机使用;一只为交流电动润滑油泵;另一只为直流电动油泵。 1.6.2.1 机组启动和停机时的工作情况
在启动和停止时,调节系统的高压油,由交流电动辅助油泵供给,润滑油是通过一级射 油器供给,因此与正常运行时情况相同,启动时,由于汽轮机转速逐步升高,主油泵的压力 大于电动辅助油泵压力后便开始供油,这时电动油泵的出口阀门就可以逐渐关小最后停止。
系统中有一个交流电动润滑油泵和一个直流电动油泵,其压力油经过冷油器滤油器直接 供润滑系统用油,在润滑油系统中有压力调节器。当润滑油压降至 0.08MPa 时,表盘上发出 声光信号;当润滑油压降至 0.055MPa 时,启动交流电动润滑油泵;当润滑油压降至 0.04MPa 时,启动直流电动润滑油泵;当润滑油压低于 0.02MPa 时,停机;当润滑油压降至 0.015MPa 时,停盘车装置。 1.6.3 部套结构原理说明 1.6.3.1 油泵组说明
油泵组是由一个径向钻孔泵和一个后弯离心油泵组成。油泵右端以螺纹与危急遮断体连
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接,由汽轮机主轴带动。 径向钻孔泵的出口油压压增为 0.8829MPa,通过压力变换器底部并分别经节流孔 1#、2#
进入脉冲油路,1#、2#脉冲油增为 0.29MPa。后弯离心泵的出口油压压增为 0.98MPa。一路 通过逆止阀分别进入油动机作为驱动油动机的工作油,一路通往各保安部套,一路通往射油 器作为喷射用油。
油泵入口油由射油器供给,压力变换器、调压器及二个油动机排油也直接引入油泵入口。 1.6.3.2 射油器说明
射油器是二级并联组成,悬挂于油箱盖板上,它们都以主油泵(即后弯离心泵)压力油做 为喷射油源,此油经过喷嘴形成高速油流,因而带动箱内静止的油共同进入扩散管,第一级 0.25MPa 供给润滑系统,第二级以 0.12MPa 供油泵组进口用油。 1.6.3.3 调速器及油动机说明
调速器是由压力变换器(包括同步器)、错油门及高压油动机组成,并装在焊制的壳体内 (l#脉冲油路之节流孔也布置于此壳体内),壳体由壳板和筋板间隔成压力油,二条脉冲油路、 回油及排油等四种腔室。
压力变换器为第一级脉冲放大装置(继流式)并装有同步器。 压力变换器套筒开有保持脉冲油压为常数的矩型溢油窗口,二条脉冲油分别经过溢流窗 口流向主油泵进口,滑阀上带有凸缘,具有自动对中的作用,它的上端为球形支点来支承弹 簧座,这种结构可以减少作用在滑阀上歪斜力,因而减小压力变换器的不灵敏度。径向钻孔 泵出口油压直接作用在滑阀底部,当转速升高时,滑阀上移,关小二条脉冲油路矩型溢油窗 口,脉冲油压上升,关小调节汽阀及旋转隔板,当转速下降时动作相反。同步器动作是通过 改变传动机构的静态特性*移系统静态特性曲线束来完成的。可转动同步器手轮以移动心杆 的位置或用电动机通过蜗杆移动心杆的位置,改变弹簧的紧力,以达到机组转速的改变或并 电网以后增减机组负菏的要求,同步器工作范围为额定转速的-5%~+7%。用电动机操纵时, 芯杆作上下移,用手轮操纵时,使固定键上之舌形凸肩脱离心杆上的滑键槽,因而心杆旋转 并作上下移动。 错油门为第二级脉冲放大装置(断流式)。高压油通过套筒中部的圆孔流经上部四个矩形 窗口,可通往油动机活塞下腔,而流经下部四个矩形窗口,可通往油动机活塞上腔,滑阀下 端与脉冲油路相通,上端与主油泵入口相通,脉冲油压与主油泵入口油压之差由弹簧力*衡, 当机组负荷稳定时,滑阀处于中间位置,将通往油动机活塞上下腔的矩形窗口关闭,当机组 负荷增加(减少)时,脉冲油压随之降低(升高),滑阀下移(上移)打开通往油动机活塞上腔(下 腔)的窗口,使调节汽阀开大(关小),油动机动作时,活塞的上腔或下腔的排油通过错油门 的窗口,回至主油泵的入口,滑阀上带有凸缘,具有自动对中作用,脉冲油可通至滑阀上端 间隙,加强滑阀自动对中作用,滑阀边缘作成锯齿形,增加调节稳定性。 如在稳定工况时,作用在滑阀底部的脉冲油压与主油泵入口之差不符合设计值 0.294MPa
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时,可用调节错油门弹簧的紧度来达到。 高压油动机(及反馈)在本系统中,是采用双侧进油活塞式油动机,活塞上下腔各有窗口
与错油门相通,在反馈套筒上,开有和脉冲油路相通的反馈窗口,脉冲油经此窗口流入主油 泵入口,当脉冲油压随着负荷的增加(减少)而降低(升高)时,错油门滑阀下移(上移),开启 通往油动机活塞上腔(下腔)的窗口,油动机活塞在压力油作用下向下(向上)移动,开大(关 小)调节汽阀,同时反馈窗口也随之关小(开大),使脉冲油压上升(下降),恢复原来的整定值, 错油门恢复到中间位置,使整个系统达到新的*衡。
在活塞上装有密封活塞环,将压力油与主油泵入口油隔开,下端的活塞环把压力油与脉 冲油隔开,同调节汽阀连接的球形头拉杆系与球面文承的内球面接合,这种结构灵活,球形 连接用黄油润滑,错油门下部装有一个“关闭器”,正常状态是脉冲油通过关闭器作用于错 油门滑阀底部,当高压油进入保安油路时,高压油即推动关闭器小阀,切断进入错油门滑阀 底部的脉冲油,直接作用在错油门滑阀底部将滑阀推至顶部,从而关闭调节汽阀。
中压油动机是由中压油动机错油门及壳体,中压油动机活塞,反馈组成,其原理与高压 油动机相同,只不过是控制旋转隔板的开度,改变流经的汽量。 1.6.3.4 调压器说明
本 系 统 的 调 压 器 (2# 脉 冲 油 路 节 流 孔 布 置 在 内 ) 控 制 旋 转 隔 板 , 调 节 抽 汽 口 的 压 力 0.392~0.687MPa(绝对压力)。当抽汽量增加时,压力下降,作用在波纹管(波纹管周围充满 清洁水,使高温气体不与其接触,防止破坏波纹管并增加稳定性)的压力随之下降,滑阀在 自重和上部弹簧作用下下移,使 1#脉冲油路矩形窗口开大,2#脉冲油路矩形窗口关小,引 起 1#脉冲油压下降,作用在高压油动机错油门下油压下降,错油门滑阀下移,则油动机活 塞下移,开大调节汽阀,又使 2#脉冲油路油压增高关小旋转隔板,从而使抽汽口压力恢复 正常,当抽汽量减少时,压力增加,动作与上述相反。若改变抽汽压力,可旋转作用在弹簧 上部的手柄,以改变弹簧力,与作用在滑阀上的新的蒸汽压力*衡,达到所要求的抽汽口压 力。
调压器滑阀所控制的 l#、2#脉冲油路的回油均回到主油泵入口。另外,在调压器下腔室 与电磁阀控制压力油相通,当甩负荷或需将调压器切除时,接受电信号使电磁阀动作,将调 压器滑阀顶起,调压器即被切除。 1.6.3.5 流量限制和超速限制装置说明
流量限制是指对低压缸的流量限制 ,实质上它也是功率限制,当第八级后压力超过 0.156MPa(绝对压力)时,电节点压力表动作,使同步器反转,达到减少多余流量的目的,从而 减少总进汽量,达到流量限制作用。
超速限制装置,它由时间继电器和超速限制电磁阀组成。当油开关跳闸时,其上辅助触 点闭合,经时间继电器使电磁阀动作,让高压油迅速通往高中压油动机错油门的关闭器,将 错油门滑阀推到上限位置,因此,油动机的以最快速度关闭阀门,经过 2.5 秒后,(具体数
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值现场整定),断开电源,电磁阀复位,将进油面积堵死,这时,保安油经危急遮断油门滑阀 泄油孔排出,使油压降低,关闭器滑阀复位,油动机错油门滑阀亦复位,汽机维持空转。 1.6.3.6 危急遮断油门、手动危急遮断油门及磁力断路油门说明
危急遮断油门,手动急遮断油门及磁力断路油门是安全系统的三个紧急停机用油门。它 们的共同作用是当滑阀动作时,通往主汽门的安全油立即泄掉,使主汽门关闭,同时高压油 迅速通往高中压油动机错油门下的关闭器,将滑阀推到上限位置,关闭调节汽阀及旋转隔板 而停机。
不同之处是它们动作原因不同。 (1)危急遮断油门是依靠危急遮断器偏心环动作后的出击力打在拉钩上,使拉钩转动, 使油门活塞脱扣,弹簧将滑阀顶起而实现停机的。复位是靠手拉复位注油阀来实现的,高压 油克服弹簧力把滑阀压下,这时拉钩依靠扭弹簧的作用重新复位。 (2)手动危急遮断油门是当运行人员发现任何监视表计不正常或由于机组故障发出警 报,按照操作规程需进行紧急停机时,打动手柄来实现,复位是以手拉出手柄来实现的。 (3)磁力断路油门是依靠电的安全装置动作后,接通电磁阀,使其动作,另外在操纵盘亦 装有按钮,可以人工接通电路,使磁力断路油门动作。 1.6.3.7 危急遮断器说明 在本机组转子前端装有偏心环式危急遮断器,用来防止汽轮机转速升高,以保证机组运 行安全。 当机组转速升高超过允许的最高转速时,偏心环在离心力作用下立即飞出,使危急遮断 油门动作,立即关闭主汽门、调节汽阀及旋转隔板,使机组停机,其主要数据如下: 飞出转速:3345r/min 复位转速:3055r/min 打击力:205.8N 当作超速试验时,如发现飞出去的转速不符合要求,则可以改变弹簧预紧力,螺母每转 45°,出击转速应改变约 50r/min。 另外,在偏心环上装有二个对称布置的月牙式的油囊,在做注油试验时用以存油,以增 加偏心环的偏心质量,而使之在正常转速下动作,当停止喷油后,油囊中的油就借离心力从 油囊顶部的小孔溢出,偏心环就随之复位。在油囊的两角有二条槽,用以修正油柱的高度, 因为槽宽很小,因此在修正时对偏心环的影响可以略去不计。 1.6.3.8 主汽门操纵座说明 主汽门操纵座油由活塞、弹簧、手轮等组成。主汽门操纵座活塞上部的弹簧,启动时, 高压油经节流孔至活塞下部,克服弹簧力,将活塞顶起,开启主汽门。 当危急遮断器油门,磁力断路电磁阀或主脱扣器动作后,由于安全油与排油相通,使操 纵座活塞下部泄油,弹簧将活塞压下,将主汽门关闭。
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为安全起见,操纵座设计做了如下考虑,当机组危急遮断后主汽门不能在操纵座手轮处 于全开位置的情况下开启,而必须将操纵座手轮旋至全关位置后,才能重新开启主汽门,旋 转手轮开启主汽门的速度也不能太快,否则亦不能开启。

1.7 3#汽轮机组结构性能使用说明

1.7.1 本体结构

1.7.1.1 本机组为单缸、冲动凝汽式汽轮机,汽缸内有一级高压双列复速级及 11 级压力级。

一级抽汽在气缸四级至五级之间,二级抽汽在七级至八级之间,三级抽汽在九级至十级之间。

1.7.1.2 本机组采用喷嘴调节方式,高压蒸汽室内装有 5 只调节汽阀,各调节汽阀能根据

需要合理地控制各种负荷的进汽量。

1.7.1.3 汽轮发电机组共有轴承四道,汽轮机前轴承和推力轴承组成球面支持推力联合轴

承以固定机组的转子与静子部分的轴向位置和承担转子的轴向推力,其余轴承均为支持轴

承,用以承担转子的重量。

1.7.1.4 主轴的前端装有危急遮断器、主油泵、轴向位移遮断器,转速表、传动机构等。

1.7.1.5 前汽缸与前轴承座采用“下猫爪”联接、后汽缸由两侧的侧支撑脚,支承在后座

架上,在撑腿一后座架间有横向滑销、横向滑销中心与前轴承座、前座架的纵向滑销中心形

成汽缸的热膨胀死点。

1.7.1.6 汽缸具有垂直中分面和水*中分面,前后汽缸联接后不可再拆开,喷嘴室与前缸

铸为一体,新蒸汽由前汽缸左右两侧的进汽管进入汽缸、汽缸下部第四级压力级后有抽汽口,

作为一级抽汽,高压加热器汽源,汽缸下部第七级压力级后抽汽口,抽汽用于除氧,第九级

压力级后抽汽口连接低压加热器,后汽缸排汽口与冷凝器,采用钢性联接。

1.7.1.7 前汽封第一档(*汽机端)连入均压箱并与一级抽汽管相连,后汽封第一档(*

汽机端)与均压箱相连。均压箱接有汽*衡母管汽源,还接有电动隔离门前的新蒸汽作为汽

源。

1.7.1.8 前后汽封的最外档(第二档)及主汽门门杆、高低压调节汽阀门杆,均与汽封加热器

相连,使以上各腔室保持-0.003MPa 以免蒸汽外泄。

1.7.2 供油系统说明

1.7.2.1 供油系统参数

(1)润滑油压

0.078~0.118MPa

(2)主油泵进口油压

0.0882MPa

(3)主油泵出口油压

1.078MPa

(4)主油泵出口油量

1m3/min

(5)电动高压油泵出口油压

0.85MPa

(6)电动高压油泵出口油量

26m3/h

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(7)交流辅助油泵出口油压

0.353MPa

(8)交流辅助油泵出口油量

20.5m3/h

(9)直流辅助油泵出口油压

0.4MPa

(10)直流辅助油泵出口油量 20.5m3/h

1.7.2.2 汽轮机主油泵出口高压油经出口逆止阀后分两路:一路供调节保安系统;另一路

供注油器进口。注油器采用两级并联:第一级出口油压为 0.0882MPa,供主油泵进口,使主

油泵进口处维持正压运行,以确保主油泵可靠地工作;第二级注油器出口油压为 0.196MPa,

出口经冷油器、滤油器后进入机组各轴承,滤油器采用两圆筒形滤网并联在一起,可单独使

用。

1.7.2.3 系统中配有离心式电动高压油泵,供机组调整试验及起动用,系统中还配有离心

式电动低压油泵,及直流电动低压油泵,当润滑油压下降到 0.785MPa 时,电动高压油泵即

可投入工作,以维持轴承的正常供油,当润滑油压下降至 0.04MPa 时,低压电动油泵投入工

作。

1.7.3 调节保安系统

1.7.3.1 调节保安系统的用油,由主油泵供给,在主油泵未正常工作时,由电动高压油泵

供给,在二者均未能正常工作或不能正常工作时,调节保安系统即不能正常工作。

1.7.3.2 本机组的调节系统系全液压调节,主油泵安装于汽轮机前部,由主轴直接拖动,

汽轮机转速变化引起主油泵出口油压变化,油压变化量即为调速脉冲信号。主油泵出口油压

经节流阀后变为一次脉冲油压和二次脉冲油压,脉冲油压经压力变换器和错油门进行两次放

大,控制油动机上、下运动,来控制调节汽门。

1.7.3.3 调节系统动作过程:汽轮机启动前,脉冲油路无油压,压力变换器滑阀、错油门

滑阀,(启动阀滑阀)在弹簧力作用下,处于最低位置,同步器应退至下限位置。

当高压电动油泵启动后,压力油经逆止阀后分为两路:一路经启动阀进入错油门下部,

错油门滑阀上移,压力油经错油门进入油动机活塞下部,将调节汽阀关闭。(无启动阀时,

压力油经错油门进入油动机活塞上部,将调节汽阀开启)。另一路经轴向位移遮断器、危急

遮断油门、磁力断路油门进入主汽门操纵座油缸和抽汽逆止阀油缸。

开启主汽门,机组启动。当转速升高,主油泵出口油压达到规定值时,电动油泵自动停

止工作。当转速升到调节器动作时,调节器投入工作

1.7.3.4 本机组保护系统的安全油经危急遮断油门、磁力断路油门和轴向位移遮断油门,

其中的任一部套动作,均使安全油压失压而引起停机,关闭主汽门和调速汽门。

本机组的主要保护项目如下:

(1)危急遮断器:

为飞锤式结构,当机组转速超过额定转速的 10~12%(即转速达到 3300~3360r/min)时

飞锤飞出,使危急遮断油门脱钩动作,危急遮断器的复位转速在 3000r/min 以下。

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(2)轴向位移遮断器 该装置在汽轮机转子轴向位移超过允许值时报警及停机,安装时,喷嘴与装在主油泵体 上的挡油盘保持 0.5mm 间隙,当转子相对位移为 0.7mm,即喷油嘴与挡油盘的间隙增大到 1.2mm 时,滑阀动作切断高压油,使调节汽阀迅速关闭,主汽门、抽汽逆止阀关闭。 (3)磁力断路油门 该油门是电动停机保护装置,当电磁铁通电时,油门将高压油路切断,使主汽门调节汽 阀、抽汽逆止阀迅速关闭
2 汽轮机本体检修
2.1 汽缸的检修
2.1.1 汽缸保温和化妆板的拆卸
当调节级处上缸的温度下降至 100℃以下时,才允许进行拆除保温工作,首先,检查露在化 妆板外面的连接管路和仪表接线是否妨碍起吊,拆走机组上所装的仪表,如轴承振动表、转速 表、温度表等。用布包扎并堵好已经拆去仪表和疏水管饿接头,防止破碎的保温材料掉入堵塞 孔口。汽缸下部的设备应用毡布盖好,在汽缸下部*台处用绳围上,并挂牌警告,禁止通行。 拆除法兰、导汽管和汽缸上缸保温层,下缸的保温层根据检修需要拆除一部分。
2.1.2 汽缸结合面螺栓的拆卸
(1)汽缸螺栓的拆卸应注意事项: ①当调节级处缸壁温度下降至 80℃以下时开始拆汽缸结合面的螺栓。 ②M52 以上的大螺栓、螺帽及特殊厚度的垫圈应按号配合。在拆卸前做好清晰的编号。拆卸 顺序应以防止消除汽缸上下法兰间隙所引起的法兰变形的力量集中到最后拆卸的一个螺栓上为 原则。松紧螺栓一般均是从汽缸中部垂弧值最大处开始,对称的向前后松(紧)。 ③卸螺栓前几小时,将煤油浇到螺纹间浸软螺纹间的锈垢和氧化物,可减少螺纹咬死的程 度。 (2)拆卸螺栓时常见的异常情况及处理方法: ①螺母拧不动 原因:多半是因为螺栓安装紧力过大,拆卸时加热温度不够所致,所以不可强行用力拧板, 应待其全部冷却后利用螺栓加热器 在螺栓杆内部再次加热 。 ②螺母已经拧出几扣后突然拧不动或越来越费劲以致拧不动。 原因:螺纹表面有毛刺或防腐涂料使用不适当所致。 方法:不可强拧,可用铜锤打击螺母或用火把烘烤螺母直到能轻松拧下为止。 (3)汽缸结合面螺栓复装工艺: ①前汽缸后部两只 M64×4×220 大螺栓,先用长扳手由两人进行冷紧,热紧时,其螺帽旋
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转角度为 26 度。 ②前中缸 M72×4×385“穿通”大螺栓,先用 1m 长扳手有两人进行冷紧,热紧时,其螺帽
旋转角度为 36 度。 ③前汽缸 M80×4×250 大螺栓,先用 1m 长扳手由两人进行冷紧,热紧时,其螺帽旋转角度
为 28 度。 ④中汽缸“栽丝”的 M64×4×423 大螺栓共 2 只,先用 2m 长扳手由两人进行冷紧,热紧时,
其螺帽旋转角度为 36 度。 ⑤中汽缸 M68×4×380“穿通”大螺栓,先用 1m 长扳手由两人进行冷紧,热紧时其螺帽旋
转角度为 36 度。 ⑥中汽缸上的 M68×4×230“栽丝”大螺栓,先用 2m 长扳手由两人进行冷紧 ,热紧时其螺
帽旋转角度为 18 度。 上述螺栓热紧,是在用螺栓加热器使螺栓温度缓慢升高,直至一个人用一根 1m 长扳手可以
转动到螺帽需要角度为止。热紧时特别注意螺栓不得转动。紧固汽缸大盖螺柱,应从中部开始, 左右两侧对称地向前后汽封处依次拧紧。
2.1.3 汽缸大盖的起吊及注意事项:
在汽缸螺栓全部拆卸后,将防碍吊缸的管道,保温和热工仪表及其引线等全部拆卸以后,确 认上汽缸与下汽缸已无任何连接时,才可起吊汽缸大盖。
(1)在汽缸对角线或四角装好导杆,导杆应干净,涂上润滑油。 (2)在所揭大盖内的转子两端轴颈处分别装上千分表,拧入大盖四角的顶丝将大盖均匀顶起 5-10mm。 (3)用吊车将大盖吊起,进行找*,不允许在大盖不*的情况下强行起吊。应注意仔细听查 汽缸内有无金属的碰撞摩擦声。 (4)大盖吊起 100-150mm 时,暂停起吊。检查应随大盖同时起吊的部件是否有掉落的可能性, 在确保安全无误的情况下,再慢慢将大盖吊出放在检修场地。 (5)在吊起大盖时,人员不可少于八人,但应有一人统一指挥;遇到异常情况下不可慌乱。 在大盖起吊后不允许人身的任何部位进入大盖结合面以下。在大盖起吊后离开导杆时,需有人 扶稳大盖,以防止发生任何人身和设备损坏事故。 (6)在起吊过程中,应随时监视转子是否有被上抬的现象,若发现转子有被上抬现象,则说 明上缸内部某些轴封套或隔板套的止口严重咬死。应停止起吊。检查原因并设法处理。 (7)汽缸吊离导杆时,四角应有人扶稳,以防止旋转摆动,碰伤叶片。 (8)吊开上缸后,应连续将全部隔板套,轴封套及转子吊出,以使用封条封好喷嘴,堵好所 有压力表管,疏水孔和抽汽口。排汽室盖上专用盖板。
2.1.4 使轴封套或隔板套止口严重咬死的原因和处理:
2.1.4.1 原因可能有如下两方面
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(1)由于长期在高温下工作,发生高温氧化,在金属表面生成硬而牢固的高温氧化层。随着 氧化层的增厚,隔板套的凸缘宽度会稍微增大,而汽缸内的凹槽宽度会稍微减少,结果使配合 间隙逐渐消失。到达一定的程度后,两处氧化层就合并粘结成一体发生咬死现象。
(2)过早的拆除汽缸保温层,使汽缸冷却速度过快而发生变形造成卡涩。 2.1.4.2 处理方法: (1)在轴颈上装设千分表。稍微起吊上缸,使转子抬起 0.2-0.5mm,转子的重量将压在咬住 的套上,用大锤垫铜棒敲打振动大盖,高温区域。 (2)逐渐起吊上缸,同时在前后轴颈上用铁马将转子托起。使汽缸结合面出现 100-150mm 的 间隙。可用上述方法用铜棒来回敲打套,至止口全部脱出,将上缸吊出。
2.1.5 翻缸:
2.1.5.1 翻缸前的准备: 翻缸前,应将调速汽门拆下,清理现场的*铮Vし壮∷凶愎坏拿婊W急负
垫汽缸用的枕木和木板。 2.1.5.2 翻缸及注意事项:
(1)用大钩吊高压侧,小钩吊低压侧。钢丝绳使用专用卡环卡在大盖前后法兰的螺孔上 (2)翻缸过程中,钢丝绳与汽缸棱角接触处,应垫以木板。 (3)吊车找正后,大钩先起吊约 100mm,在起吊小钩。使汽缸离开支架少许后,全面检 查所有吊具,确信无问题,继续起吊。吊至小钩松开后汽缸不碰地高度时,逐渐将汽缸的全 部重量由大钩承担,缓慢全松小钩。 (4)取下小钩的钢丝绳,将汽缸旋转 180°,将钢丝绳绕过尾部挂在小钩上。小钩拉紧 钢丝绳,把汽缸低压侧稍微抬头,大钩缓慢松下,直到汽缸结合面成水*后,将汽缸*稳的 放置在枕木架上,检查汽缸结合面保持水*,安放牢靠,将两钩松去。此外,单钩法也可翻 缸,但安全性较差,故一般不再采用。
2.1.6 扣缸:
2.1.6.1 扣缸前注意事项: (1)应将下汽缸及轴承座内的部件吊出,用抹布及压缩空气彻底清扫,将抽汽孔、疏 水孔等处的临时封堵取出,喷嘴封条撕下。 (2)检查汽缸、凝汽器及轴承座内部无物,检查各压力表是否畅通。 (3)扣缸工作从向汽缸内吊装第一个部件开始,到大盖就位冷紧结合面螺栓结束止, 应连续进行,因特殊原因工作中断时,需指定专人看*住 (4)确保各部件组装正确,轴封套、隔板套等法兰连接螺栓要紧固封死。 (5)汽缸内部各部件组装结束后,应用吊车盘动转子,用听音棒监听各隔板套、轴封 套内有无摩擦声音。确保无摩擦现象,方可正式扣缸。 2.1.6.2 扣缸时注意事项:
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(1)吊起汽缸时,应用水*仪检查汽缸水*结合面纵向及横向的水*度,误差不许超 过 0.3mm/m。
(2)下汽缸结合面涂敷涂料。可为精炼亚麻仁油(亚麻仁油的精炼是用文火保持油温为 130℃左右,使其水分蒸发,增加精度到抽出 10-15mm 的粘丝为止)与小鳞状黑铅粉,按 1: 1 体积比调成。涂料不得过厚,一般约为 0.5mm。为便于涂抹,可将涂料预热到 70-80℃。
(3)汽缸在整个落下过程中若发现汽缸任何一部位连续两次没跟随大钩下落,应立即停 止下落,重新找*再试落。若经三次试验仍落不下。查找原因,消除缺陷后再重新扣缸。
(4)在汽缸未完全落靠前(结合面有 10-20mm 间隙)打入结合面的定位销子,使上下汽 缸正确对准。才可将汽缸完全落靠。接着进行冷紧结合面螺栓工作,以防止涂料干燥硬化。 造成结合面泄露。
2.1.6.3 汽缸结合面的检查与修正 检查和修正汽缸结合面,使其达到严密不漏汽,这是汽缸检修的重要工作。 (1)汽缸结合面的检查步骤: ①揭大盖后立即检查结合面涂料冲刷情况,记录漏汽的冲刷痕迹及有红色锈斑的地方,特 别注意穿透性的冲刷痕迹,以便分析泄露情况。 ②用 0.05mm 塞尺,检查汽缸结合面间隙,以塞尺塞不进,或有个别部位塞进的深度不超 过结合面密封面宽度 1/3 的为合格。若间隙在 0.05mm 以上,则参考揭大盖时汽缸结合面涂料被 冲刷情况和以往的大修记录,以及在运行时是否漏汽情况来判断测量的可靠性。在汽缸上做好 间隙大小和长短的详细记录。 (2)结合面发生泄漏的原因: ①涂料质量不好,内有坚硬杂物。 ②汽缸螺栓紧力不足或螺栓紧固顺序不正确。 ③汽缸变形导致结合面产生间隙,其原因是: (a)在安装或检修过程中,汽缸隔板、隔板套及汽封套的膨胀间隙不适,运行后产生强 大的膨胀力使汽缸变行。 (b)由于负荷增减过快 ,暖缸方式不正确,停机检修时打开保温层过早等原因造成的温度 应力都会导致汽缸变形。 (c)汽缸在机械加工的过程中或经修整补焊后所产生的应力,没有充分进行回火处理加以 消除,致使汽缸尚存较大的残余应力,在运行中产生永久变形。 2.1.6.4 汽缸结合面变形、泄漏的处理: (1)由于蒸汽冲刷而在结合面上产生的沟痕,可用补焊法,即用普通炭钢焊条,采用冷焊 将沟痕补*,补焊时应注意焊沟不要太多,焊后修*。 (2)汽缸变形产生的结合面间隙长度方向不大于 400mm 且间隙又在 0.3mm 以内时,可采用 涂镀或喷涂。
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(3)汽缸结合面变形较小且很均匀,可在有间隙处更换新的汽缸螺栓;适当加大螺栓的预 紧力。 (4)汽缸变形较大时,目前常用的处理方法是研刮结合面。
2.2 隔板及隔板套的检修
2.2.1 隔板的吊装:
2.2.1.1 注意事项: (1)用隔板专用工具或吊环从汽缸或隔板套内逐级吊出。起吊过程中,行车应找正,不
应碰撞和摩擦。 (2)当隔板卡涩时应用铅锤或铜棒轻轻敲打,待活动后再吊。 (3)当隔板或隔板套吊完后,应将汽缸内的抽汽孔,压力表等堵好,以免杂物落入.
2.2.1.2 卡住和锈死的方法 (1)用足够的煤油浸透隔板在汽缸内的凹槽,再用铅锤在隔板的一端用力敲打,而另一
端用行车卡住,以此取出隔板。 (2)用上述方法还不能取出时,可在隔板两侧放置两根 10 号或 12 号槽钢。两端放在汽
缸结合面上并垫上 30-50mm 的厚垫铁。用丝对均匀的拧起隔板。并同时敲打隔板。 (3)若隔板卡死严重,用上述方法还取不出时,可在汽缸或隔板套的外部钻孔攻丝,用
螺栓将隔板顶出。
2.2.2 隔板的检修
2.2.2.1 喷嘴的清理方法: (1)人工使用刮刀、砂布、钢丝刷等工具进行清扫,要求能见金属光泽。注意把各拐角处
均清扫干净,不要碰伤静叶片的尖部。 (2)采用喷砂方法,用 40-50 目的砂子,在 0.4-0.6MPa 的压缩空气带动下往静叶片上
喷砂。 (3)化学除垢法,可以采用苟性钠溶液加热清洗去垢。垢的大部分为二氧化硅。利用
30%-40%浓度的苟性钠溶液,加热到 120-140℃浸煮隔板,待垢泡软,然后用水冲净。2.2.2.2 隔板的检查
隔板用苟性钠溶液加热清洗和清洗喷嘴方法相同,清洗后作下列检查(或用刮刀、砂布、 钢丝刷的方法清洗干净)
(1)进出汽侧有无与叶轮摩擦的痕迹,铸铁隔板导叶铸入处有无裂纹和脱落现象。 (2)导叶有无伤痕卷边、松动、裂纹等。 (3)隔板腐蚀及蒸汽通道结垢情况。 (4)挂耳及上下定位销有无损伤及松动。 2.2.2.3 隔板结合面严密性检查
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隔板清理干净后,重新吊入隔板套,将上隔板套扣到下隔板套上,用 0.1mm 的塞尺塞 不进为合格。 2.2.2.4 隔板套法兰结合面严密性不合格原因及处理方法 :
(1)销饼及挂耳凸出结合面,可用直尺检查。 (2)上隔板挂耳上部无间隙或上部销孔落入杂物使销子顶部间隙消失,使隔板套不能 落靠,这时可检查、调整挂耳间隙及清除销孔杂物。 (3)结合面上有毛刺,伤痕或法兰发生变形,应涂红丹研磨检查出高点,用锉刀锉*。 2.2.2.5 隔板结合面严密性不好的可能原因及处理方法: (1)轮缘与槽道配合过紧,上隔板落不到下隔板上,此时可用铜锤振隔板。 (2)合面或密封键有毛刺、伤痕或发生变形,应先用锉刀细致地将毛刺和伤痕修*。 再涂红丹着色,检查出接触点将其锉* 上述两原因排除后,如结合面仍有间隙,可能是上隔板挂耳下部无间隙。使上隔板不能 落下,此时应检查挂耳间隙。
2.3 轴承的检修
2.3.1 轴承的检修内容:(本机前后轴承为圆柱轴承)
支持轴承解体后应进行下述工作: (1)轴瓦各部清理干净,并在转子吊出前,检查轴颈下沉值及测量各部间隙,并做好 记录。 (2)检查轴瓦部件有无裂纹和损伤,乌金有无磨损脱落。 (3)检查轴瓦乌金和轴颈的接触情况。 (4)检查轴瓦垫铁接触情况。
2.3.2 支持轴承的解体
2.3.2.1 支持轴承解体步骤 (1)确认上轴承箱上的所有附件和连接件均已拆除。 (2)松轴承箱结合面螺栓并吊走上轴承箱。 (3)确认轴承上的所有连接件均已拆除后,松轴承压盖,瓦枕及轴瓦连接螺栓,并吊
走上套。 (4)测量轴瓦各部间隙,并检查轴颈下沉值。 (5)如果转子不动,而需检查下瓦时,可用铁马微吊转子,将轴颈抬起 0.20-0.40mm,
用行车或撬棍翻转下轴瓦;下瓦枕也可用同样方法翻出。 2.3.2.2 解体注意事项:
(1)起吊轴承盖,压盖瓦枕及轴瓦时,应做好记号,标明方向,以防回装时弄错方向。 (2)吊出下瓦及瓦枕后,应立即堵好轴瓦油孔,以防杂物吊入油孔内。
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(3)翻转下瓦时应在轴颈上垫以胶皮或石棉纸,以防损伤轴颈,翻转时应注意不要碰 断温度引出线。
2.3.3 支持轴承的检查与测量
2.3.3.1 支持轴承的检查 (1)支持轴承解体完成后,即可进行轴承的清理与检查。 (2)检查轴瓦乌金面上轴颈摩擦痕迹所占的位置是否正确。 (3)乌金面有无划伤、损坏与腐蚀等。 (4)乌金面有无裂纹、局部剥落与脱胎。 (5)垫铁承力面或球面上有无磨损和腐蚀,垫铁螺钉是否松动以及垫铁是否完好,接
触点是否均匀,接触面积是否达到 70%以上。 (6)轴瓦与球面应接触良好,接触面积不小于 70%,且接触点分布均匀。 (7)轴承中分面有无毛刺及肿胀现象。
2.3.4 轴瓦间隙的测量与调整:
2.3.4.1 两侧间隙测量方法: 揭开*胫嵬撸萌卟饬肯掳胫嵬哂胫岬牧讲嗉湎叮坎嗫裳∪∮幸欢ù硇缘牧
个测点(一般在轴承的两端),用不同的塞尺测量,塞尺插入的深度约为 D/10-D/12(D 为轴 颈直径)侧隙应为:0.55-0.62mm。 2.3.4.2 顶部间隙的测量方法:
轴承顶部间隙采用压铅丝方法在室温状态下测量,将两根长 50-80mm 直径比顶部间隙 约大 0.50mm 左右的铅丝横放在轴颈上方的前后部位 ,从轴瓦边向里约 20-30mm 位置四角处, 各放置一块厚 0.5mm *整垫片。然后扣上轴瓦,拧紧对口螺栓,再分别取出铅丝,用千分尺 测其厚度,铅丝*均厚度减去垫片厚度即为顶部间隙,符合设计值 0.30-0.45mm。
2.3.5 轴瓦间隙的调整
若经测量发现轴瓦的间隙不符合规定时,应对照上次检查记录查明原因,再做处理。 (1)若轴承两侧间隙变小或顶部间隙变大,则通常都是由于轴瓦下部磨损而致。对两 侧间隙小者,可修刮乌金;对顶部间隙变大者,则需进行补焊处理。 (2)若两侧间隙过大,顶部间隙偏小或两侧间隙与塞尺深度关系不正确,往往是检修 时遗留问题。 对于前者若运行中未发现异常现象,可不必处理。但应在运行中注意观察,对于后者必 须重新修刮。 (3)两侧间隙及顶部间隙前后不同,往往是安装轴承时由于位置不正确所致。此时应 检查垫铁是否接触不良或销饼是否别劲而使轴瓦歪斜。
2.3.6 轴瓦紧力的测量与调整
轴瓦的紧力就是轴承盖对轴瓦的压力,也就是轴瓦垫铁处的直径与轴承座的配合有一定
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过盈量,设*袅σ笪 0.02-0.04mm,球型轴瓦球面与球面座间的间隙为 0.02-0.04mm。 (1)轴瓦紧力的测量 ①将上下两半轴瓦组装并紧固结合面螺栓。 ②在顶部垫铁处,放两条直径为 0.5mm 粗的铅丝。 ③在轴瓦两侧轴承座结合面的前后放上四块厚度均匀的 0.5mm 不锈钢片。 ④扣上轴承盖,均匀拧紧结合面螺栓。 ⑤松开螺栓,吊开轴承盖,测量被压扁的铅丝厚度。每条铅丝至少选取三点测出*均值。 ⑥紧力值等于铅丝厚度与垫片厚度差值,出现负值即轴承紧力,正值为间隙。 (2)轴瓦紧力的调整 紧力不符合要求时,可调整顶部垫块内的垫片厚度。若球面瓦球面上的紧力不足,可在
轴瓦结合面上加与结合面形状相似的铜或钢垫片,若球面紧力过大,可以在瓦枕结合面上加 铜或钢垫片调整。
2.3.7 调整垫铁接触面的检查
调整垫铁接触不良,易引起机组振动,接触情况可以用塞尺及通过其工作痕迹的分布情 况判断,轴瓦在不承受转子重量状态下,下部垫铁应有 0.03-0.05mm 间隙。两侧垫铁外用 0.03mm 塞尺应塞不进,在未抬出转子前,每块垫铁接触面≥70%,(轴承体球面与球面座的 接触面积≥70%)。如果不符合要求即进行刮研。
2.3.8 油挡的检修
油挡是阻挡轴颈漏油的部件,油挡有上下两半组成。其结构有两种,一种是用螺栓固定 在轴承上铝合金铸成的梳齿油挡。另一种是由数圈黄铜片镶在油挡环上的油挡。油挡的间隙 调整是指油挡梳齿与轴颈之间间隙的调整。
(1)油挡颈向间隙设计要求: 推力盘处 0.053-0.172mm 推力盘前处 0.045-0.165mm 支持轴承与推力轴承间 0.06-0.113mm 支持轴承的外侧 0.06-0.113mm
(2)油挡在轴承上的固定方式不同,拆卸方法也不同。用螺栓固定油挡卸下螺栓即可 取下。如果挡油环是在轴承凹槽中装配,可用铅锤或铜棒敲打,即可从圆弧方向取出。
(3)拆下的油挡结合面及槽道应清理干净,回油孔应畅通,油挡梳齿顶应用单角刮刀 修刮光锐,油挡的梳齿应完整,无损坏松动、裂纹等缺陷。
(4)对于镶铜片的油挡应将弯曲、卷边的铜片修好,上下两半油挡结合面应*整无间 隙,用 0.03mm 塞尺塞不进,整个接触面应接触良好。
(5)油挡间隙偏大时,可采用捻油挡梳出方法,缩小间隙。
2.3.9 推力轴承的检修
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轴承瓦枕的两侧有齿形定位环,用其厚度的变化来调整汽轮机动静部分的轴向间隙。推 力瓦块的背面有定位销孔,定位销子装在定位环上,定位环的作用是固定推力瓦块的位置并 使其受力均匀。非工作面侧的定位环后面有调整垫圈,供调整推力间隙用。 2.3.9.1 推力轴承的拆装
松开轴瓦的对口螺栓,将*胪叩跗穑⒁饧觳椴⒎乐雇屏ν呖榱ㄎ换芬黄鸬粝吕础 组装时各瓦块都处在自由状态。不能蹩劲,扣上瓦时用螺丝刀按住推力瓦块,不使推力盘碰 伤推力瓦块。同时注意温度测点的引线不要碰断,各推力瓦块一定按号装回原位。 2.3.9.2 推力瓦块常见缺陷及产生原因
推力瓦块常见缺陷一般上瓦块的轴承合金产生磨损、裂纹及电腐蚀。常见事故一般是推 力瓦块轴承合金熔化。原因如下:
(1)由于运行检修各方面原因,转子轴向推力过大,油膜被挤压的太薄,以致在瓦块 出油侧(油膜最薄处)首先出现半干摩擦现象。使轴承合金磨损。温度升高,严重时轴承合 金溶化。
(2)由于油系统的缺陷引起缺油、断油或油质不良。 (3)推力瓦块与推力盘研合不好,以及轴瓦挡油环间隙过大,造成漏油过多,使轴瓦 缺油等。 (4)轴电流引起电腐蚀。 (5)汽轮机振动,推力盘松弛或飘偏,使瓦块长期承受冲击性载荷,轴承合金脆化, 产生裂纹,以致剥落等。 2.3.9.3 推力轴承的检查 (1)推力瓦块的检查
①轴承合金表面有无磨损及电腐蚀痕迹,磨损量可用千分表在*板上检查测出,也可 用塞尺、*尺直接测出。各瓦块乌金面上的工作印痕大小应该一致,如不一致,说明在工作 中瓦块的负荷不均匀,在修刮乌金和轴瓦组装时应注意到这一点。
②用外径千分尺测量各瓦块厚度,各瓦块厚度差不得大于 0.02mm,但由于瓦壳结构上 的原因如上下瓦壳错位等,会使瓦块的厚度有一定差异。此时可将瓦块厚度值跟上次大修的 记录作比较。二者之差不应超过 0.02mm。
③乌金面上不准有深的纹道,如有,必需研磨*滑。 ④乌金面不准有裂纹及碎片剥落。 ⑤⑧利用放大镜检验是否有裂纹,若有可疑现象,可将瓦块浸入煤油中,然后擦干, 再把乌金有裂纹处向下,放在一张干燥的白纸上,若有裂纹则煤油必自逢内流出。 产生裂纹原因:是由于机组发生振动或推力盘瓢偏严重时,推力瓦块受到冲击载荷引 起的。 ⑥对于严重磨损的推力瓦块,可以采取补焊,补焊以后在*台上研刮,直到合格。
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⑦推力瓦块出现安全熔化事故需更换新瓦块; 其主要工作是:
(a)对新瓦块进行质量检查,特别需注意检查乌金是否有脱胎。 (b)乌金厚度不应超过 1.5mm,各瓦块之间的总厚度差不能大于 0.02mm。如不符合要求 可以刮研。 (c)各瓦块经检查合格后,将瓦块编号并按顺序装入轴承壳中。 (d)检查瓦块所在位置是否正确。 (e)将轴瓦组合好,放入转子并推向一侧,使新瓦块全部吃力后,盘动转子旋转若干周, 检查新瓦块表面摩擦痕道上是否均匀。否则重新对瓦块刮研。 (2)轴瓦外壳的检查 ①检查瓦壳结合面定位销子是否由于长期的反复拆卸而发生松动。 ②检查瓦壳前后定位垫环的厚度,以用手锤轻敲能够打动为好。 ③检查轴瓦油挡的间隙,间隙过大必须进行调整。 (3)测量推力间隙 推力间隙是在推力轴承全部装配好的状态下进行测量的,方法如下: 将千分表固定在静止件上,并使测量装置拧在转子的某一光滑面上,并与轴*行。盘动 转子并将转子分别依次推向前后极限位置。千分表的最大与最小的指示值之差(即转子的移 动量)便是其推力间隙(0.4-0.5mm)推力间隙调整是采用改变工作瓦块安装环后的调整垫铁 厚度来调整的。
2.4 汽封的检修
2.4.1 汽封的结构特点:
汽封根据安装部位的不同可分为轴端汽封(简称轴封)和通流部分汽封,通流部分汽封 又可分为隔板汽封、叶顶汽封;1#、2#汽轮机前后汽封为蜂窝汽封,3#汽轮机前后汽封为接 触式汽封,隔板汽封均为梳齿式结构;叶顶汽封是由镶嵌在隔板伸出的环形盖板上的不锈钢 片与动叶复环配合组成的,在无复环的低压长叶片级,一般不装汽封片,只装设盖板,而在 最末几级中不装盖板,只装疏水环。
2.4.2 汽封的检修
(1)先拆下固定汽封的压板或销饼。 (2)*馓装疾壑腥〕銎饪椋⒈嗪抛龊眉锹肌 (3)对于因锈蚀而不易取出的汽封块可先用煤油浸蚀。 (4)用木棒或铜棒敲击待汽封块活动后,用弯曲的铜棒轻轻的敲打汽封块的端面使之 滑出槽道。 (5)将清扫干净的汽封块及汽封套,弹簧片用二氧化钼粉擦亮。
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(6)重新组装汽封块时,应按原来的标志依次进行,注意不能装反。汽封块、弹簧片 应齐全。汽封块与槽道的配合应适当,若装配过紧,应用细锉修锉,不许将装配过紧的汽封 块强行打入槽内。
(7)组装好后的汽封、压板、弹簧片及汽封块不得高出结合面。各汽封接头处要经过 研合。各汽封块之间的连接应圆滑无凸出。轴向无严重错开现象,一圈汽封块之间的总膨胀 间隙一般留 0.2mm 左右,装配后,汽封环上下两半接触面间隙为 0.1-0.2mm,汽封体中分面 小于 0.05mm。
(8)汽封块装好后,应能用手自由压入,并能自动弹回。
2.4.3 汽封的检查与修理
(1)检查汽封套、隔板汽封凹槽、汽封块、弹簧片要确保无污垢,锈蚀、折断、弯曲 变形和毛刺等缺陷。
(2)汽封弹簧片必须检查其弹性,方法是将汽封块压入,松手后又能很快恢复,弹性 不足时,应更换备件。不能采用将弹簧片用手弯曲以图恢复其弹性的方法。
(3)汽封块梳齿轻微磨损,发生弯曲时,应用*口钳子扳直。并用汽封刮刀将梳齿尖 刮薄削尖,若损坏严重应更换。
(4)在重新镶嵌汽封片前,槽道必需认真清扫干净,特别注意将槽道壁上的凸起或毛 刺用小锉刀仔细地修*。
(5)镶嵌轴封梳齿允许用 0.5 磅毛锤进行捻打,捻紧时应均匀适度,不得损伤梳齿, 捻紧方向应顺延长方向一次捻好。
(6)汽封齿接头应留 0.5-1mm 间隙,并注意已无错齿。
2.4.4 汽封间隙的测量与调整
汽封齿径向间隙制造厂设计值为: 后汽封 0.25-0.35mm。 前汽封 0.4-0.65mm。 隔板高低齿汽封 0.25-0.35mm 隔板*齿汽封 0.25-0.35mm。 叶顶汽封(复速级)1.5mm 叶根汽封(复速级)1.5mm 叶顶汽封(二至七级隔板)1mm 疏水环(十一至十二级隔板)3mm 2.4.4.1 汽封间隙的测量 应在各部件检查清理工作完毕后,缺陷已消除,并已组装好,汽缸水*结合面的严密性 检查合格;汽封洼窝已经调整好,并确信汽封内无污物,杂质等之后,才可进行汽封间隙的 测量。
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(1)贴胶布法 ①在每道汽封环的两端及底部各沿轴向贴两道医用白胶布,胶布一般厚度 0.25mm。粘 贴层数应根据间隙标准值而定。 ②在各汽封块相对应的转子汽封凸槽内涂上薄薄的一层红丹油,将转子吊入汽缸,盘动 转子 4-5 圈吊出转子。 ③检查白胶布接触印痕 一般当三层胶布未接触时,表明汽封径向间隙大于 0.75mm。刚见红色间隙为 0.75mm, 深红色痕迹 0.65-0.70mm,颜色变为紫色时,间隙为 0.55-0.60mm,若三层磨光呈黑色或已 磨透,第二层胶布刚见红时,汽封径向间隙为 0.45-0.50mm,依次类推来检查第二层胶布判 断间隙。 2.4.4.2 汽封间隙的调整 (1)径向间隙的调整 通过汽封间隙的测量确定汽封的调整量。间隙大可将汽封“T”汽封块凸肩下部进行修 刮或车销,间隙小时应进行捻打修整,间隙小时可将汽封块凸肩两侧用扁铲砸凸出边缘,用 细锉修整到合格的间隙。 (2)轴向间隙的调整:(轴向间隙在正常情况下,不会出现显著变化) 轴向汽封间隙的调整,可采用轴向移动汽封套或汽封环的方法。但对于隔板汽封可采取 将汽封块的一侧车去所需的移动量。另一侧补焊的方法来调整其轴向位置。
2.5 转子检修
2.5.1 转子起吊的就位
(1)起吊转子,必须用专用工具,检查起吊工具和钢丝绳,不得有损伤,行车完好。 (2)起吊前拆走各轴承的上盖和上瓦,将桥规放在轴承结合面处,测量轴径与桥规间 隙,同时要测各轴瓦间隙、轴径扬度、推力间隙及所有通流部分间隙。并做好记录取出推力 轴承工作瓦块,在转子刚吊起时要注意防止下瓦随轴径带起。 (3)转子刚刚吊起后,将水*仪放在轴径上,水*度误差不得超过 0.1mm/m。沿轴向 无窜动,否则不许起吊,起吊过程中,应密切监视动静部分和前后轴封 不得摩擦卡涩,吊 出后必须放在专用支架上。转子正式就位前,应仔细检查下汽缸的部件是否已全部装配好。 并将汽缸吹干净,下轴瓦抹干净并浇上汽轮机油。同时取出推力瓦块。 (4)当转子吊离支架后,同样检查转子水*度,当推力盘刚进入推力轴承时,装上工 作瓦块,并把转子向后推着落下转子,然后装入非工作瓦块。
2.5.2 转子测量
2.5.2.1 测量轴径的扬度 测量轴径扬度的目的是检查机组有无纵向不*均的下沉,并作为联轴器中心变化的参
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考依据,将精度为 0.01-0.02mm/m 的水*仪放置在轴径中部,其读数值即为轴径的扬度,一 般要求汽轮机后轴承转子扬度为零,反复测量 3 次并做好记录。 2.5.2.2 测量转子的晃动度(旋转零件对轴心线的径向跳动值即径向晃动度)
凡转子有下述现象时,都必须进行晃动度测量。 轴封:轴封套及轴封出现严重磨损时 轴径:汽轮机振动异常和轴承合金剥落时, 其他转动部件:拆装前后发现单侧摩擦时, 叶轮之间的轴段或轮毂,有单侧严重摩擦或汽轮机振动异常时,当轴有弯曲现象时, 上述各部位均需进行测量:转子晃动度的测量,在汽轮机轴承内进行。 测量方法: (1)首先用细纱布把测量部位打磨光滑,将千分表架固定在轴承或汽缸水*结合面上, 表的测量杆垂直轴心线。 (2)将圆周等分 8 份; (3)按旋转方向盘动转子,顺次对准各点进行测量,最后回到起始位置,表读数和开 始时应相同,否则应查明原因,并重新测量。最大晃动值即为直径两端相对数值的最大差值。 最大差值不一定正好在序号上,所以应记下最大差值的位置以便检修查对。 晃动度标准:联轴器晃动度≤0.03mm。
轴封套晃动度≤0.05mm。 叶轮轮毂凸肩晃动度≤0.1mm 挡油环晃动度≤0.05mm。 2.5.2.3 测量转子的瓢偏度(旋转零件端面与轴线不垂直度的大小即瓢偏度)。 对于转子上的部件如推力盘,叶轮及联轴器等部件的端*面应与轴线有精确的垂直度, 否则将会引起推力瓦块不均匀的磨损,动静部分的摩擦等现象。当这些部件有下述情况时, 应进行瓢偏度的测量。 推力盘:瓦块有不均匀的磨损,推力盘修复之后及拆装前后。 叶轮:动静部分发生摩擦及拆装前后。 联轴器:在找中心之前及拆装前后。 测量方法: (1)把所测量端面*分 8 份。 (2)将两只校好的千分表相对固定在轴承座或汽缸水*面上,表测量杆垂直所测端面。 (3)盘动转子:把两只千分表读数记录在预先准备好的记录本上。 (4)算出两表读数同一位置的*均值。 (5)求出同一直径两*均数之差即为瓢弧度。 最大值为最大瓢偏度、最大瓢偏值也不一定在序号上,应记下最大值的位置,以便检
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修查对。 瓢偏度标准: 推力盘瓢偏度:≤0.02mm。 联轴器瓢偏度:≤0.03mm。 叶轮瓢偏度 :≤0.1mm。
2.6 联轴器找中心

联轴器找中心是汽轮机检修的一项重要的工作,找中心的准确性直接影响到机组的安全 运行。
2.6.1 联轴器找中心的目的:
(1)使各段连接成一体的转子中心线为一条均匀、光滑的连续曲线。 (2)各轴承所承受的负荷符合设计要求。
2.6.2 联轴器找中心的工具:
厂家所带专用找中心工具、两套千分表、镜子、专用螺栓或铜棒。
2.6.3 联轴器找中心的方法:
用专用螺栓将联轴器两半连接好,在联轴器齿轮上架上专用工具及百分表,同时 在端面同一直径 180°位置架百分表测圆周间隙 a 及端面间隙 b。
作好联轴器对准标记并将标记处置于零位,按汽轮机旋转方向转动,自零位开始每转动 90°,同时测出圆周间隙 a 及端面间隙 b,并作好记录,如图所示:
a1

b1Ⅰ

b3Ⅱ b4Ⅱa2

b1Ⅲ a4

b3Ⅳ

b2Ⅰ

b2Ⅲ

b4Ⅳ

a3

计算*均值:b1=(b1Ⅰ+ b2Ⅰ )/2

b2= (b3Ⅱ+ b4Ⅱ )/2

b3= (b1Ⅲ+ b2Ⅲ )/2

b4=(b3Ⅳ+ b4Ⅳ )/2

测量过程中,测量四个位置后,还应转至起始位置,圆周方向间隙读数应复原,两端面间隙

值(两个百分表读数之差)应与起始位置时的值相同。若圆周间隙未复原,两端面间隙值与

起始位置读数的差值相差 0.03mm 以上,则应分析误差原因,消除误差后再次重新测量。

联轴器找中心可能产生的几种情况及调整方法:

①、a=0,b≠0

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b

D 2

3 l1

X1 l2

X2 4

图 1 两只联轴器中心重合,端面不*行 调整时可将 3、4 号轴承分别移动 X1 和 X2 值,这样能使联轴器端面*行。计算方法如 下:
X1=brl/D X2=br(l1+l2)/D br= b1+ b2 当 br>0 时,X1 、X2 为正数,表示 3、4 号轴承要抬高。

②、a≠0,b=0

a3

2

a1

X1′

X2′

图 2 两只联轴器端面*行,但中心不重合, 调整时可将 3、4 号轴承均移动移动 X1 和 X2 值,这样能使两转子同心共线。计算方法 如下: X1′=X2′=(a3-a1)/2 当 a3-a1 >0 时,X1′、X2′<0,表示 3、4 号轴承要抬高,反之,3、4 号轴承要放低 ③、a≠0,b≠0

b1 a1

3

4

2

X1′

X2′

b2 a3

图 3 两只联轴器中心不重合,端面不*行

上面出现的两种情况组合,将以上两种情况的计算结合起来。调整值是两者的代数和。

计算方法如下:

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3 号轴承上下移动量为: X3V = X1 + X1′
= brl/D+(a1-a3)/2 = (b1-b3)l/D+(a1-a3)/2 4 号轴承上下移动量为: X4V = X2 + X2′ = bV(l1+l2)/D+(a1-a3)/2 = (b1-b3)(l1+l2)/D+(a1-a3)/2 3 号轴承左右移动量为: X3n = bnl1 /D+(a4-a2)/2 4 号轴承左右移动量为: X4n = bn(l1+l2)/D+(a4-a2)/2 其中 bn =b3 –b4 以上各计算结果为正值时,3、4 号轴承向上移动,向左移动;计算结果为负值时,3、 4 号轴承向下移动,向右移动。左右是面向发电机转子而言,测量记录时,b3、a4 在左侧, b4、a2 在右侧。 注:调整到圆周偏差在 0.03mm 以内,端面偏差在 0.20mm 以内为止。
2.6.4 联轴器找中心时应注意的事项:
(1)单缸汽轮机找中心,应以汽轮机转子为基准,调整发电机转子的轴承。 (2)百分表架安装在基准转子的联轴器上,且有足够的刚度,固定牢靠,百分表测量 头与被测*面垂直。 (3)两半联轴器连接螺栓不别劲。 (4)当垫片调整数值超过 0.10—0.20mm 时,应检查垫铁接触情况,必要时进行刮研, 刮研后再次找中心。
2.7 盘车装置检修
2.7.1 拆卸工艺
(1)拆卸盘车底座紧固螺栓,吊下盘车整体齿轮箱。 (2)分解盘车电动机的靠背轮,松下电机底座连接螺栓,吊下电机。 (3)拆卸排烟气孔及推拉杆,将齿轮箱翻身(下部需用方木垫牢)。 (4)拆卸推拉杆、弹簧圆盖,松开螺母,取出弹簧和滑阀套筒及滑阀。 (5)拆卸传动蜗杆轴承压盖螺栓,从靠背轮另一端用紫铜棒顶住传动蜗杆轴头,连同 蜗杆一起打出,取下两侧轴承。 (6)拆去蜗轮、传动齿轮的两侧轴承压盖,检查两侧轴承压盖无缺陷,若蜗轮和传动
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齿轮良好,可以不拆。 (7)拆下的零件应放到专用零件箱妥善保管好。
2.7.2 盘车装置的检查和检修标准
2.7.2.1 检查与修理 (1)检查蜗杆与蜗轮齿面接触良好,无裂缝、掉齿及严重磨损现象。 (2)检查传动齿轮与汽轮机转子大齿轮、齿面接触情况应良好,齿间啮合间隙应符合
要求,无裂缝、掉齿及严重磨损现象。 (3)检查推拉杆、压缩弹簧良好,检查滑阀套筒滑阀应无毛刺、严重锈蚀和磨损现象。 (4)检查传动轴蜗杆轴和销钉应无磨损和弯曲。 (5)检查蜗杆和传动轴的轴承应无裂纹、内外滚道应光滑,无磨点,轴承无卡涩,否
则应更换。 (6)检查油管路应畅通。 (7)检查齿轮箱底结合面,应接触良好,无磨损等缺陷。紧 1/3 螺栓后 0.05mm 塞尺
通不过。 2.7.2.2 质量标准
(1)滚动轴承应转动灵活,游隙〈0.08mm,内外滚道无磨点,滚珠无磨点起皮,轴承 压盖间隙 0.05 mm。
(2)传动齿轮的啮合间隙 0.1-0.2 mm,齿顶间隙为 1-1.5 mm,齿面接触面积不小于齿 宽的 75%,齿高的 65%接触印痕在中间部位。
(3)各传动轴、操纵杆等部位的销子应完整无缺陷,并装牢固可靠。齿轮底座应严密 不漏油。
2.7.3 复装及注意事项
(1)复装是拆卸的逆过程,应严格按拆卸时的记号对号入座,反向顺序进行安装。 (2)更换垫片时,不得随意改变原来垫片的厚度(调整间隙除外)。 (3)复装好联轴器后,转动盘车手抡检查摆动齿轮位置应正确。 (4)当汽轮机转子中心找好后,将盘车装置吊到后缸位置就位时应测量齿轮啮合间隙, 做好技术记录,然后涂密封胶,紧固盘车齿轮箱底座螺栓。 (5)复装盘车结束后,检查盘车投入及脱开应灵活轻便。
3 油系统检修
汽轮机的油系统作用是供给调节系统的动力油和机组的润滑油,对油系统的检修要求 是:清洁干净,不滴不漏工作可靠。
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3.1 油箱清洗与检修
我厂油箱为武汉汽轮发电机厂生产的,总容积为 11/m3。最高油位距离油箱内壁顶部 135mm,最低油位距离油箱内壁顶部 515mm。油箱每次大修或因油质劣化更换新油时都应把 油箱里的油全部放出。进行彻底清扫,其方法如下:
(1)将油箱中的存油全排放到备用油箱内,然后关闭放油门。 (2)拆卸油箱滤网封盖联接螺栓,吊下滤网封盖,取出滤网,将放油口、回油口及其 他管口用干净的大块棉布封堵好。 (3)将油位指示器浮桶推至上方,并加以固定。 (4)在油箱下方选择合适部位打开一法兰口,使油箱通风良好。 (5)进入油箱的人员应穿好耐油胶鞋和不带钮扣的干净工作服,身上禁止带金属等杂 物进入油箱。 (6)油箱所使用照明应按《电业安全工作规程》有关规定执行。 (7)在油箱内清洗时,首先将油箱内的油垢清除干净,然后用棉布吸入汽油或柴油 擦拭干净后。最后应用和好的面团沾干净,在清理油箱中禁止使用多毛的布和面纱。
3.2 冷油器检修
3.2.1 拆卸与检修:
(1)放净冷油器内水和油(已关闭油侧及水侧进出口阀门。 (2)拆卸油侧进出口法兰联接螺栓,拆卸水侧放气门,油侧放气、放油门。 (3)拆卸冷油器上水室盖螺栓(做好及号)吊下封盖。 (4)拆除上水室与冷油器壳体联接螺栓,吊下上水室,取下“O”型耐油密封圈。 (5)拆除下水室与冷油器壳体法兰联接螺栓,吊起冷油器壳体,注意:防止冷油器外 壳与芯子、隔板卡涩,造成变形和损坏。 (6)吊起冷油器芯子,放置在清洗冷油器芯子的专用容器内。
3.2.2 检查与修理
(1)检查并修正倾斜变形的铜管隔板。 (2)采用 5%-10%的磷酸三钠水溶液煮洗(水温 100℃左右)冷油器 30-60 分钟后,用 凝结水冲洗至中性,然后用压缩空气吹干,验收后,用塑料布装好。 (3)水侧应用圆毛刷上下往复刷洗干净。 (4)配置上下室及油测各法兰垫子,清洗干净上下水室及油侧法兰结合部。
3.2.3 冷油器的复装工艺
(1)按拆前的记号反向装配,放置好耐油石棉垫后,将冷油器芯子就位。
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(2)放置冷油器外壳与芯子结合部位法兰、耐油石棉垫后,吊入冷油器外壳,应注意: 吊具支点应垂直,放置外壳与芯子相互碰撞,然后对*艉孟路ɡ剂勇菟ā
(3)放好上水室垫子及“O”型耐油密封圈,吊上水室就位,紧好螺栓。 (4)联接油侧进出口管道阀兰,及水侧水管法兰装空气门和放油门,装好出入口温度 计。 (5)冷油器满油后,将油侧出口门和入口门关闭。 (6)油侧泄压后,放上水室法兰垫子,吊好上水室封盖,将封盖螺栓紧好。 (7)油侧打压 0.50Mpa 持续 5 分钟,检查应无泄漏。
3.2.4 油器铜管更换工艺要求
3.2.4.1 冷油器铜管泄漏根数每台允许 5%-10%以内,可将铜管两端用锥形紫铜堵用毛锤打 入铜管内封堵,若封堵根数超过总数的 10%应及时更换新铜管。 3.2.4.2 更换新铜管工艺
(1)检查新铜管应合格。 (2)将铜管两端 50mm 处加热至 450-500℃(暗红)后用石棉粉保温,使铜管冷暖退火处理。 (3)退火后的管头,应用洗纱布沿圆周方向打磨干净。 (4)所有待更换铜管,应做好明显的标记,以防拆错或漏拆。 (5)铲除旧铜管,应使用比较光滑鸭嘴錾从约 120 度角三个方向,将鸭嘴錾打入,使胀 口处缩口,特别注意不得錾伤管板、管口。 (6)用小于管系内径的*头冲子、冲击收缩口的管头,取出管子。 (7)将铜管管孔打磨光滑。 (8)穿入新铜管胀好。 (9)换入新管后做压力试验 0.5Mpa 保持 5 分钟不漏。
3.3 油管道及阀门检修
油管道清洗工艺及注意事项: (1)将油管道内油放净后,拆下。 (2)油管道应用过热蒸汽冲洗,冲洗前应做好防止蒸汽伤人的安全保护措施。 (3)冲洗压力应控制在 0.2-0.25MPa,范围内温度 200-300℃内,时间 3-5 分钟,每侧
各吹二遍,吹干净为止。 (4)吹干净后的管路管口必须使用干净棉布包好。油管法兰应使用耐油石棉垫,厚度
为 1.5-2.5mm 范围内。 (5)油系统的阀门所使用的盘根,应是棉麻盘根。 (6)阀兰与阀门应*行,不得强行对口,螺栓紧力均匀。 (7)为防止门芯脱落而造成断油事故阀门应水*位置或倒置。
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4 汽轮机调节部件检修
4.1 作用:
(1)保持汽轮机的稳定转速,使其始终保持在额定的转速范围内。 (2)及时调节汽轮机功率和热负荷,满足用户的变化需要。
4.2 要求:调速系统的安装或检修,必须满足下述各项基本要
求。
(1)在正常参数下,当主汽阀全开时,调节系统应能维持机组在额定转速下稳定地运 行。
(2)组运行中负荷的摆动,应在允许范围内。 为此要求调速不等率、迟缓率、调压不等率等各项指标都必须控制在合理的范围内。 (1)在设计范围内,机组能在高频率、低参数情况下带满负荷供热机组能达到供汽出 力且汽压波动应在允许范围内,这就要求调节系统中各部套的工作范围(如:行程、油压 等)有一合理的裕度。 (2)当机组甩负荷至 0 时,调节系统应能将机组控制在危急保安器动作转速内,调速 系统静态特性线(汽轮机转速变化与功率之间的位置对应关系曲线),其好坏的主参数:速 度变动率δ 、迟缓率ε 。 δ 一般为 3℅~6℅ ε 一般为 0.3%-0.5% 在运行中,机组负荷的摆动值Δ P 与调节系统迟缓率成正比与ε 成反比, (1)机组甩负荷后的最大升高值与δ 有关,δ 大时,转速升高值就大。另外还与ε , 汽轮机内滞留的蒸汽的容积,汽轮发电机的慢性反应有关。 (2)机组系统的稳定性与δ 有关,δ 大者,系统频率变化甩负荷的摆动小、稳定,所 以δ 一般不小于 3℅。 (3)迟缓率ε 大者会引起负荷自发性摆动。 迟缓率过大原因:错油门滑阀、压力交换器滑阀、调速器滑阀、油动机活塞阀间隙过 小;滑阀体有毛刺或清扫不干净;压力交换器弹簧支点不正;弹簧与侧壁发生摩擦;以及运 行中油中含水;滑阀套筒被腐蚀,油中含有杂质,凸轮传动机构润滑情况不良等 (1)调速汽门严密,开启顺序正确,重叠度适宜。 (2)整个调节系统严密,无漏油、渗油现象。 (3)油管路畅通,排汽孔不得堵塞,系统内不得积存空气。 (4)部件和管路均牢固,无振动等。
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4.3 调节部件检修注意事项:
(1)预先熟悉调速系统和各部件的图纸、资料,对调速系统的动作原理、各部件的构 造、装配关系应十分清楚。
(2)在拆卸调速系统各部件之前,必须搞清楚其拆卸的顺序,对凡能改变调速系统特 性的部件,如:弹簧紧度螺丝、连杆等这一类零部件的尺寸和相对位置,应当进行测量并作 好记录。
(3)解体时必须准确的测量和记录每个部件的间隙和必要尺寸,错油门滑阀间隙、重 叠度、行程等。油动机活塞间隙行程、调速汽门重叠度、行程。
(4)拆下的零部件应妥善保管,防止碰伤或丢失,精密的重要零部件应用干净的白布 包扎起来后交专人保管。
(5)拆下的调速零部件,可用汽油或煤油清洗,若用汽油时,洗干净凉干后应涂抹干 净的透*油,防止部件长时间存放锈蚀。
(6)各部件拆下后如:暂不检修需对各孔洞作临时封闭,法兰用铁堵板加衬热并用螺 丝把紧,管口均用白布帮扎牢固,排油孔用木塞包布塞紧,禁止用棉纱或纸墙塞,以防止其 掉入内部。
(7)清理过的调节零部件应确保洁净,无任何杂物,各部件应无磨损伤痕、裂纹、凹 凸不*等缺陷,各油孔安全孔应保持畅通。
(8)各部弹簧应无裂纹、弹性良好,弹簧的自由长度与装配压缩量应符合技术要求, 并应有记录,发现异常应查明原因,否则应及时更换。
(9) 检修中所测量的重要调整尺寸间隙要有详细记录。
5 主汽门及操纵座的检修
5.1 主汽门操纵座检修
5.1.1 主汽门操纵座拆卸工艺
(1)拆卸操纵座上的进油及泄油管和压力表,管口用棉布包好。 (2)在操纵座门杆与主汽阀门杆接合器位置及上下方位做好记号后,拆下两半接合器, 放零件箱内妥善保管。 (3)拆掉操纵座与主汽阀支座连接法兰上的螺母,在两法兰接合处做好记号,栓好钢 丝绳用吊车将操纵座吊至检修场地。 (4)拆去操纵座上手轮螺母,取下手轮及键。 (5)在操纵座解体前应在上盖和下壳体结合处打好记号,然后在上盖对称方位,拆去 两个螺栓后,换用 M16×200 全丝双头螺栓,拧紧螺帽压住上盖,取下另外的 6 个螺母。
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(6)对称均等的松开 M16×200 的螺栓上的螺母,将弹簧缓慢的放松后,取下操纵座上 盖。
(7)取下丝杆及活塞罩盖,取出弹簧,放净操纵座上壳体内存油,松开上下壳体上的 连接法兰螺母,将上壳体与下壳体分解。
(8)拆去行程指示器,拨掉活塞与活塞杆连接螺母上的开口销子,拆下螺母,将活塞 杆从下部取出,活塞将上部取出。
(9)拆出活塞罩盖与丝杆连接开口销及螺母,将活塞罩取下。 (10)依次取下两半球面垫片和推力轴承,旋出门杆。 (11)拆去调节螺母的定位螺钉,旋出调节螺母(门杆丝母)拆卸前必须测量相对位置 的尺寸并做好记录,以便组装时恢复原位置。
5.1.2 主汽门操纵座清洗检查及质量标准
(1)将拆下的零部件清洗干净,操纵座壳体内清洗干净后应用面团粘贴干净,严禁在 清洗部件时,使用棉纱和不干净棉布。
(2)检查阀门与活塞杆应无缺陷,弯曲允许值≤0.03mm,门杆与丝母配合旋转时应灵 活,无偏沉及卡涩。
(3)检查推力轴承滚珠及跑道无麻点起皮,球架无完好无松旷。 (4)活塞与活塞罩盖的密封,应严密,接触均匀,否则应调整。 (5)活塞与上壳体的内壁应光滑无毛刺及磨损伤痕,活塞在上壳体上下推拉活动实验 应灵活,无反卡现象,配合间隙要求在 0.08-0.16mm 范围内,但不得超过 0.2mm,否则应考 虑更新新件。 (6)活塞杆与下壳体的中心孔间距为 0.04-0.10mm,最大值不得超过 0.16mm,否则应 考虑更换新件。 (7)活塞内壁与下壳体的径向间隙为 0.16-0.22mm。 (8)活塞顶部内孔与活塞杆的径向间隙为 0.02-0.03mm。 (9)活塞与活塞罩盖的内壁径向间隙为 0.10-0.20mm。 (10)将活塞、活塞杆下壳体,活塞罩盖及上壳体,按原位复装后,用手在活塞下部做 上下活动实验,应灵活无卡涩。 (11)检查结合器与活塞杆主汽门阀杆顶部应无磨损。径向间隙为 0.03-0.10mm 范围内, 两门杆的间距为 4±0.15mm。 (12)检查活塞弹簧应无变形,裂纹。测量其自由长度及压缩力均匀应符合厂家图纸技 术要求。
5.1.3 主汽门操纵座复装及注意事项:
(1)复装是拆卸工艺的逆过程,一般情况下应按拆卸时所做的记号顺序进行复装。 (2)复装时各部垫片不得任意调整改变其厚度。
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(3)复装操纵座上盖时,应将阀杆与活塞罩旋至半开启状态,同时注意先用长螺栓(M12 ×200 全丝)对称均匀的将操纵座活塞弹簧压紧。
(4)调整主汽门行程指示在 80-85mm 之间。
5.2 主气阀的检修
5.2.1 拆卸工艺
(1)拆下主汽门纵座的连接螺母,吊开支座。 (2)用专用扳手拆卸主汽门盖上的汽封及门杆漏汽管接头。用布包好管口。 (3)在主汽门阀体的相应部位应做好记号并将罩螺母及螺栓编号后,拆去主汽门盖上 的紧固螺母,取下球面垫圈。 (4)起吊主汽门上盖前应将阀杆提升至上部后采取夹具固定措施。防止在吊起门盖对 门杆下落伤人或损坏阀芯及阀杆。 (5)在门盖对称位置拧上环形螺栓,将钢丝绳用卡环卡死在环形螺栓上,行车吊钩找 正后,将门盖连同伐杆,伐芯吊至检修场地放在专用支架上垫牢。 (6)取出主汽门滤网,取下结合面垫片测量垫子厚度做好记录,以便制作垫片的参考。 (7)将阀杆连同阀芯,少许起吊,拆除固定夹具后落下,此时阀芯应垫石棉板或木板防 止阀芯损坏,然后吊起伐盖,取出伐杆及阀芯,在导向键外做好方位记好,落下阀盖。 (8)分解阀芯时,将阀芯与套筒结合处的锁口铆点剔开,用Ф 25 铜棒插入阀芯的圆孔 内,打锤打击铜棒逆时方向旋下阀芯,然后套筒从阀杆上端拆下。
5.2.2 检查与修理
(1)检查阀杆应无裂纹及严重的氧化层,测量阀杆弯曲值≤0.03mm。 (2)检查阀杆与阀座结合良好,密封线无断开现象,无毛刺与伤痕,否则应使用专用 工具进行研磨处理。 (3)测量阀杆与套筒的径向间隙为 0.05-0.10mm 范围以内,若超标严重时应考滤更换 套筒或阀芯阀杆。 (4)检查滤网应无断裂,开焊破损等缺陷,否则应及时的进行焊补和修整。 ①拆下的部件均应清扫干净,打磨光滑露出金属光泽,然后涂抹铅粉待装。 ②M42 的螺栓及罩螺母的丝扣内杂物必须清扫干净,试拧配合良好旋转轻便灵活,装复 时应涂抹铅粉。
5.2.3 组装注意事项:
(1)拆卸时的记号对号入座,反向顺序进行组装。 (2)套筒装入阀杆后,将阀芯顺时针方向旋转在套筒上,并将 Ф 25 铜棒插入圆孔内, 用大锤击打铜棒,将阀芯打实压紧后,在阀芯的圆周上对称四段扁倒在套筒上的缺口处铆死, 每段长度约 100mm。
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(3)蒸汽滤网装入应进入上口内,转至定位销位置,按原位装好。 (4)主汽门结合面上的垫片厚度及材质未经专业技术人员的许可不得随意改变。 (5)组装结束后,应拉动阀杆做上下行程活动试验,应无卡涩,并将主汽门的予启行 程和总开度行程数值做好记录,写入设备台帐。
5.3 调节汽门及连杆的检修
5.3.1 拆卸工艺
(1)将两侧调速汽门,门杆顶端滑块与杠杆(三脚架)连接的销轴用铜棒打击,取下 销轴。
(2)销轴取出后,将门杆固定,使之不能旋转方向。 (3)将固定三脚架上的锥销拨出,拆去螺母及螺栓。 (4)检查确认三脚架,无连接螺栓部件妨碍,栓牢用吊车吊至指定地点,并将拆下的 销轴及螺栓等吊件,存入设备零件箱内。 (5)拆卸调节汽门门盖的罩螺母,拨出Ф 20×100 的圆锥定位销,并用 M20×120 的顶 螺丝拧入顶丝孔内,对称均匀的将调节汽室盖顶起 3-5mm。 (6)检查确认调节汽室盖无连接螺栓后,用钢丝绳绑扎横梁,行车找正后将调节汽室 上盖,连同调节汽阀吊至检修专用的支架上垫牢。 (7)用专用木盖板将调节汽室封闭,以防止杂物落入,调节汽阀的喷嘴内。 (8)若需要更换调节汽阀芯时,可不磨去焊点,将拼帽及螺帽拆下,但必须测量其各 部的尺寸做好记录,更换的新阀芯各部调节尺寸,重叠度必须符合制造厂家组装图纸上的技 术要求。
5.3.2 检查及修理
(1)拆卸下来的零部件,如销子、导板、滑块、螺栓调节汽门等清扫干净后,进行全 面检查。
(2)检查伐芯与伐座接触情况密封严密;无损伤、麻点、锈蚀等缺陷,否则应进行修 整,将其打磨光滑。若因损伤磨点接触不良时,可用专用工具进行研磨处理。
(3)检查锥销及销孔、导板滑块等活动连接触处应灵活,无卡涩现像,在检修工作中 特别应注意保护调节汽门的阀芯及阀座口,不应碰伤。
(4)检查调节汽伐的重叠度,应符合制造厂家规定的技术要求,否则应进行调整。 (5)清扫汽室内部及汽室盖结合面前应将 8 个调节阀座内孔,临时用布团堵好,待清 扫结束后压缩空气吹干净后,方可取出布团。
5.3.3 组装注意事项:
(1)将所有的零部件清扫干净后,均应涂抹黑铅粉(擦拭发亮),经技术人员检查合格, 方可进行组装。
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(2)复装时各部件均应按拆时的记号,对号入座,不得随意改变方位。 在复装过程中若遇疑难问题可参照调节汽门及连杆装配图纸加以解决,图号:
204.34.12。
5.4 调速系统的检修
(1)机的检查与修理 (2)量油动机与调速汽门三角架之间连杆的长度,做好记录拆下连杆背帽,、使其油动 机与三角架分离。 (3)电气检修拆除同步器电机的电源线。 (4)所有的连接油管活节,将油管口用干净的棉布包好。 (5)前箱上盖禁固螺栓后,挂好钢丝绳后少许吃力,用顶丝将前箱顶离结合面 3-5mm, 吊钩找正后,将上盖吊至检修场地。 (6)布封堵好下部所有油口,以防杂物掉入。 (7)动机上盖螺栓,用顶丝将上盖顶起 2-3mm,取下油动机上盖,拉出油动机活塞。 (8)活塞应良好油缸及滑阀应无磨损及卡涩现象,然后清洗干净待装。 (9)各处垫片应测量其厚度,做好记录,供复装时参考,无调整目的,应安原始厚度 制作新垫,不得任意改变垫片的厚度。 (10)技术要求见厂家图纸。 (11)错油门的检修 ①拆下错油门上部保护罩壳,测量调整螺杆外漏部份的高度,做好记录,待组装时参考 对比。 ②松开调整螺杆锁母,退出调整螺杆。 ③取下上盖,依次取出弹簧,滑阀套筒等零件。 ④检查滑阀、套筒的滑动结合面,应无磨损伤痕、卡涩现象,修理毛刺、磨损伤痕时应 用天然油石或 0 号金相砂子打磨光滑,有严重缺陷时应及时更换。 ⑤查调整螺杆应无裂纹,弯曲值应<0.03mm,丝口应完好。 ⑥查弹簧无变形、锈蚀等缺陷。测量弹簧自由长度及压缩力应符合图纸技术要求。 ⑦测量各部间隙应符合图纸上的技术要求。 ⑧错油门的检修质量标准见厂家图纸。 (12)压力变换器及同步器的检修。 ①将同步器螺杆(用手轮退出)退至下限方向最高位置。 ②取下同步器。 ③取下行程限位销及弹簧,拆卸心杆的压盖螺母并取下。 ④将心杆取出,检查,应无变形、弯曲现象,螺纹完好。
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⑤取出涡轮、涡杆应无明显的磨损伤痕,推力轴承无缺陷。 ⑥检查弹簧无变形、锈蚀等缺陷。测量弹簧自由长度及压缩力应符合图纸技术要求。 ⑦检查压力变换器、滑阀无磨损卡涩现象,测量间隙符合图纸要求做好记录。 ⑧复装是拆卸的逆过程,装前应在各部件涂清洁的透*油。标准见厂家图纸。
6 辅机部分检修
6.1 凝汽器的检修
凝汽器技术规范 型号:N-1200 冷却面积:1200m3 循环水阻力:0.04MPa 管制数目:3432 根 凝汽器检修内容: 清洗凝汽器管内、外表面的水垢和污垢 更换破裂和即将破裂的不锈钢管 清除真空系统的泄漏
6.1.1 水侧的检查及清理
6.1.1.1 检查 (1)办理开工热力工作票,且一切安全措施已执行。 (2)打开人孔门,检查不锈钢管结垢情况。 (3)检查管板腐蚀情况,确定是否需要防腐处理。
6.1.1.2 清理 方法一:胶球清洗(见运规) 方法二:机械清洗 (1)毛刷清洗,将硬毛刷(棕丝、猪鬃、钢丝)固定在桶杆顶端头插入管中,边捅边
用压力水冲洗。 (2)喷枪清洗
6.1.2 凝汽器不锈钢管的更换与胀管
6.1.2.1 除旧管工艺 (1)把需要更换的不锈钢管作好记号. (2)不淬火的鸭嘴錾在铜管两端胀口处,将不锈钢管挤在中间部位。 (3)用比管板内孔直径小的圆柱冲子顶住不锈钢管端部用手锤击打圆柱冲子冲出一小
段再用管钳夹住管钳夹住管子若拉不出可边旋转边配合拉出。
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6.1.2.2 更换新管工艺 胀管
(1)应采用斜柱式胀管器。 (2)胀管时不锈钢管两端与管板孔需进行清洗不得留有任何污垢,管头切口应无毛刺, 端面应与管中心线垂直。不锈钢管穿入凝汽器后,要求在管板两端各露出 1.5~2mm,胀管 长度约为管板厚度的 7/8 到 6/8 范围内,不得大于管板厚度以免损伤管子,管子在进水端扩 大成喇叭形,放后用扳手转动胀杆,当管子与管孔壁接触后,管子就不再活动,而且在胀管 时也感到有劲,这时应再胀 2-3 圈并翻好边。 6.1.2.3 凝汽器严密性检查 在运行中,若发现凝汽器真空恶化或凝结水质变坏现象时,均需对凝汽器做严密性检查。 方法一:做水压试验 ? 先用千斤顶在凝汽器器脚弹簧支座处将凝汽器支起。 ? 打开凝汽器人孔门用压缩空气把不锈钢管内余水吹净。 ? 联系运行人员,向凝汽器排水,至汽机后汽缸按工作级叶片。 ? 监视不锈钢管胀口有无泄漏并作好记号。 ? 检查凝汽器汽侧放水门、法兰盘根、热水井法兰、水位计、负压管道上的疏放水门 法兰、阀门盘根及压力表、负压表活节处与泄漏情况,如有泄漏及时清除。 ? 查漏结束后,将水放掉,恢复原系统。
6.2 加热器及除氧器检修
6.2.1 加热器的检修
低加管束采用 Hsn70-1 黄铜管,管子两端均胀管于管板上。高压加热器管束采用优质 高压无逢钢管专制成 u 形管管端与管板固定采用胀焊结构。
(1)检查管束内、外侧结垢、腐蚀及冲刷磨损程度,管子胀口的紧固情况(低压力热 器 ),管子焊口有无脱焊、裂纹等现象(高压加热器)。
(2)管束试压检漏,并将漏管作上记号。检查内芯子各隔板、拉筋、挡汽板是否牢固, 有无脱焊、弯曲变形。
(3)检查本体、水室头(顶盖)的腐蚀程度及有无明显的变形。所有焊缝均应仔细的检 查,有无脱焊和裂纹。裂纹不一定出现在焊缝上,在焊缝的热影响区或与外管道的连接处和 应力集中处均可能出现。发现可疑部位,应将周围打磨光,用放大镜观察。对检查出的问题, 应及时的处理。此项检查工作对高加尤为重要。
(4)壳体法兰在清除原有的垫子与涂料后,再将盖子扣上。检查法兰面的结合情况, 有无明显的变形。检查时可用塞尺测量。法兰用的螺栓应逐个进行清洗检查,有无拉长、裂 纹、螺纹变形等现象。有缺陷的螺栓不应再继续使用。
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(5)检查并修理水位计、疏水器。
6.3 热网加热器的检修
6.3.1 热网加热器的检修主要是加热器本体和疏水冷却器的检修。
(1)检查管束内外侧结垢、腐蚀及冲刷磨损程度,管子胀口的紧固情况,管子焊口有 无脱焊、裂纹等现象。
(2)管束试压查漏,并将漏管上作记号,检查内芯及各隔板、拉筋、挡汽板是否牢固, 有无脱焊、弯曲变形。
(3)检查壳体、水室头(顶盖)的腐蚀程度及有无明显的变形。 (4)壳体法兰在清除原有的垫子与密封胶后,再将盖子扣上。检查法兰面的结合情况, 有无明显的变形。 (5)检查疏水冷却器,并作水压试验,清除泄露缺陷。 (6)修理加热器汽水系统及附件(水位计、水位调整器、保护装置系统,汽水阀门等) 必要时更换。
6.3.2 热网泵的检修:
(1)在所有的准备工作就绪后,方可进行水泵的检修工作。 (2)整个起吊过程应十分注意设备与人身的安全。 (3)起吊扬水管应用两只专用卡子互相交替使用。 (4)泵解体前应先测量轴向串动并做好记录,做到修前修后一致。 (5)拆装叶轮时应用专用套筒。 (6)解体检查叶轮、导叶、轴无裂纹和严重磨损,橡胶轴承无磨损及老化等缺陷。 (7)水泵轴与电机轴的弯曲度≤0.05mm。 (8)扬水管及传动轴在组装时涂黄油以便下次检修拆卸。 (9)全部组装完毕后,轴的总串动数值一般为 9~12mm。 (10)轴向间隙的调整,测出整个总串动量后,将叶轮与轴放到底,然后调整螺帽使轴 上升,其上升数为总串动值的 40%。 (11)工作结束后沿工作方向应转动灵活,无金属摩擦声。反向转动时,止堆弹子应限 止转子的转动。
6.4 疏水器的检修
机组辅助设备的疏水器已全部更换免维护汽液两相流自调节水位控制器。新型汽液两流 装置具有:调节灵敏、准确、传感得当自如,经济性强,误差率极小,无须检修,寿命长等 优点。
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工作原理:自调节液位控制装置,基于“汽液两相流”原理,摒弃了传统的浮球式,气、 电动式液位控制设备的缺点。自动调节容器出口液体的流量,从而达到更为稳定的容器液位。 其原理是:疏水由阀体入口进入阀腔,相变管(信号管)根据液位高低采集汽相信号或液相信 号直接进入阀腔,与疏水混合后流经特定设计的喉部;当液位上升时,汽相信号减少,因而 疏水流量增加;当液位下降时,汽相信号增加,减少喉部有效通流面积,疏水流量降低,达 到有效阻碍疏水的目的。
6.5 除氧器的检修
6.5.1 除氧塔的检查和修理
(1)检查前确认已与系统可靠隔断,并采取防止误操作措施。 (2)拆开除氧器水箱与除氧塔法兰连接螺栓并做好相对位置记号。 (3)检查填料淋水装置应完整无损伤。 (4)检查喷嘴应畅通,无损伤及锈蚀,丝扣应完好无损伤滑扣。
6.5.2 除氧水箱的检查与修理
(1)拆卸水箱人孔门盖板连接螺栓,取下人孔门盖板,然后安装排风扇进行通风,并 装设 24V 或 12V 的照明,做好防止触电措施。
(2)清除水箱内部杂物,若内壁锈蚀严重时,应采取机械除锈和人工砂布除锈主见金 属本色后,涂刷耐热耐水锅炉汽包漆防腐。
(3)检查再沸腾管孔眼应畅通无堵塞,否则应进行疏通及修整。 (4)在回装除氧塔或人孔门时应认真检查确认无遗留工具、人员时方准紧固人孔门盖 板连接螺栓,封闭人孔。
6.6 水泵检修
6.6.1 给水泵检修
6.6.1.1 水泵的装配与拆卸 (1)将密封环压装在进水段和各中段上,将导叶套压装在导叶上。 (2)将填料环、填料压盖“O”形密封圈分别装到进水段及尾盖上。 (3)将导叶装在所有的中段上,将*衡盘出水导叶装到出水段上。 (4)将装好的轴套和键的轴穿过进水段,在联轴器端的轴头上套上“O”形密封圈然后
套上挡水套。 (5)在进水段上垫上纸垫,装上轴承体,并装好轴承,用螺母紧固。 (6)在中段各密封圈的*面上,涂上一层二硫化钼黄油或普通黄油然后将主部叶轮和
中段顺次装上,再装上出水段。
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(7)用拉紧螺栓将进水段、中段、出水段紧固在一起。

(8)装上*衡盘和轴套,在出水段上放上纸垫,并装上尾盖。

(9)在轴套上“O”形密封圈,并装上挡水套在尾盖上放上纸垫,再装上轴承体,装上

轴承后用螺母紧固定。

(10)两端轴承体内装入适当的钙基黄油,在轴承盖上垫上纸垫,并用螺钉将轴承盖紧

固在轴承体上。

(11)装上回水管部件和联轴器部件。

(12)装上放气旋塞,所有丝堵。

拆卸按上述相反顺序进行

6.6.1.2 可能发生的故障及其解决方法

序号

故障现象

原因

解决方法

水泵不吸水,压力 注入水泵的水不够,水 提高水位,堵漏气处,

1 表及真空表剧烈 管与仪表漏气水位低, 打开进口阀。

跳动

进口阀未打开。

水泵出口有压力, 电机转向不对,叶轮堵 检查电机方向,清洗

2

而水泵仍不出水。 塞,水泵转速不够

叶轮,增加转速

流量低于设计流 水泵堵塞,密封环磨损 清洗水泵,更换密封

3



过多,转速不足

环,增加转速

水泵损耗的功率 填料压盖太紧,填料室 放松填料压盖,更换

4 过大。

发热,叶轮磨损,水泵 叶轮,关小出口阀,

供水量增加

降低流量。

水泵内部声音反 泵内有杂物,有空气流 检查水泵入口管路,

5 常,水泵不上水。 入,发生腐蚀。

堵塞漏空气处,清除

杂物。

水泵有噪音,水泵 泵轴与电机轴不同心, 校转子中心并检查连

振动。

装置不当(连轴器接触 轴器,清除堵塞物,

不良转子不*衡),叶 更换损坏零件 6
轮局部堵塞,个别零件 紧固地脚螺栓,泵体

损坏,地脚螺栓松动, 放气

发生汽蚀

轴承过热 7

轴承缺油,泵轴与电机 加油,校中心,更换

轴不同心,轴承坏

轴承

6.6.2 凝结水泵的检修

6.6.2.1 装配

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①支承部分 将油加温至 100℃左右的前后滚珠轴承分别装于轴上,然后装入托架体,其轴向定位是 以前滚珠轴承压盖为准,轴的轴向位移为 0.25~0.5mm。 ②工作部分 (a)泵体装入托架检查正面对轴心跳动不大于 0.15mm (b)叶轮装配 套上轴套要小心里面紫铜垫片,不得倾斜和碰损叶轮,固定完毕后要检查口环跳动不 大于 0.075mm。叶轮装配要注意从吸入口方向看去叶轮是顺时针方向旋转。
(c)诱导轮装配 诱导轮装配完毕检查外圈与泵盖间隙不得小于 0.1mm。
(d)填料装配 根据轴径所需长度截切油浸石棉盘根,切口成 45°。填料压盖适当压紧,在运转过 程中泄漏量每分钟 20-30 滴为宜。 泵的拆卸与装配过程相反。 注意:泵体的拆卸要用泵本身的所用的规格螺栓,各结合面不得损伤。 6.6.2.2 质量标准 (1)泵轴弯曲度≤0.02mm,并无裂纹损伤,无严重磨损。 (2)叶轮口环与密封环经向间隙 0.3~0.4mm。 (3)轴向窜动量 0.25~0.5mm。 (4)连轴器找中心偏差: 两对轮间隙 3~5mm 圆面距离:≤0.1mm 端面距离差:a-b≤0.1mm(a:大端口端面距离 b:小端口端面距离)

6.7 气动泵的检修

6.7.1 总述

我厂汽动装置 B0.35-0.8/0.2 型热功联产汽轮机由青岛远东工业汽轮机有限公司生产,

2005 年 3 月份安装调试运行。

6.7.1.1 给水泵

给水泵型号 DC100-80×9A 生产厂家:博山水泵厂

6.7.1.2 驱动小汽轮机

型号 B0.35-0.8/0.2

生产厂家:青岛远东工业汽轮机有限公司

6.7.1.3 一般说明

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(1)小汽轮机

B0.35-0.8/0.2 采用美国 WOODWARD 公司 TG 系列调节器。该调节器为有差机械液压式调

节器,内置油泵和稳压系统,无需外置油系统,调节性能优良、可靠,维护简单方便,并可

以远距离控制机组转速。

(2)给水泵 DC100-80×9A 给水泵是博山水泵厂生产。流 量 66~98m3/h、扬程 773~656m、汽蚀余

量 5m、转速 2900r/min。给水泵是单吸、多级、分段式离心泵。输送液体的最高温度 130℃。

具有结构刚性好、运转*稳、寿命长等特点。轴封采用软填料密封。零件的制造材料为:进

水段、中段、出水段、导叶、等过流零件材料为普通铸铁。*衡装置的摩擦采用焊耐磨材料。

(3)技术数据(以技术协议为准)

①B0.35-0.8/0.2 型热功联产汽轮机

型号:

B0.35-0.8/0.2

额定功率

0.35

MW

额定转速

2950

r/min

旋转方向

顺汽流方向看为顺时针

额定进汽量

9.3

t/h

额定排气压力 0.2±0.05 MPa

临界转速

6900

r/min

额定转速时振动值 ≤0.05

mm(全振幅)

制造厂:

青岛远东工业汽轮机有限公司

②主给水泵

型号:

DC100-80×9A

型式:

整体式芯包

介质:

锅炉给水

扬程

m

773~656

效率

%

85.01

流量

t/h

66~98

轴功率

kW

286

转速

r/min

2900

转向

由传动端向给水泵看顺时针

制造厂:

博山水泵厂

6.7.1.4 给水泵检修工艺

(1)检修前的准备工作

①工作人员熟悉现场设备、图纸及结构,掌握检修工艺、技术要求,了解施工方案措施,

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经过安全教育。 ②文件包资料齐全,检修、质检、质监人员到位。 ③专用工器具及备品材料准备齐全。 ④行车检验合格,计量器具检验合格,并在有效期内。 ⑤修前参数已检测。 ⑥检查施工环境满足要求。
(2)水泵拆卸 ①确认系统已隔绝泄压,放尽泵内存水。 ②拆密封供水管、回水管、*衡室回水管、放水管及轴瓦进出口油管,并放尽轴承室存
油。 ③拆动*衡盘,并测量轴向定位。 ④拉出动*衡盘,做事故串动记录。 ⑤用加热棒加热拆下泵体端盖螺栓,吊出泵体端盖。
(3)水泵组装 ①将密封环压装在进水段和各中段上,将导叶套压装在导叶上。 ②将填料环、填料压盖“O”形密封圈分别装到进水段及尾盖上。 ③将导叶装在所有的中段上,将*衡盘出水导叶装到出水段上。 ④将装好的轴套和键的轴穿过进水段,在联轴器端的轴头上套上“O”形密封圈然后套
上挡水套。 ⑤在进水段上垫上纸垫,装上轴承体,并装好轴承,用螺母紧固。 ⑥在中段各密封圈的*面上,涂上一层二硫化钼黄油或普通黄油然后将主部叶轮和中段
顺次装上,再装上出水段。 ⑦用拉紧螺栓将进水段、中段、出水段紧固在一起。 ⑧装上*衡盘和轴套,在出水段上放上纸垫,并装上尾盖。 ⑨在轴套上“O”形密封圈,并装上挡水套在尾盖上放上纸垫,再装上轴承体,装上轴
承后用螺母紧固定。 ⑩两端轴承体内装入适当的钙基黄油,在轴承盖上垫上纸垫,并用螺钉将轴承盖紧固在
轴承体上。装上回水管部件和联轴器部件。装上放气旋塞,所有丝堵。 6.7.1.5 小汽轮机的检修 (1)汽缸
该给水泵汽轮机为单缸机组,汽缸为铸钢结构,具有水*中分面,进汽口和排汽口均在 汽缸下半,汽缸通过法兰与前后轴承做连接,后轴承座中心为机组热膨胀死点。汽缸底部设 有疏水口。对汽缸检修时应先对结合面的检查步骤:
①揭大盖后立即检查结合面涂料冲刷情况,记录漏汽的冲刷痕迹及有红色锈斑的地方,
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特别注意穿透性的冲刷痕迹,以便分析泄露情况。 ②用 0.05mm 塞尺,检查汽缸结合面间隙,以塞尺塞不进,或有个别部位塞进
的深度不超过结合面密封面宽度 1/3 的为合格。若间隙在 0.05mm 以上,则参考揭大盖时汽 缸结合面涂料被冲刷情况和以往的大修记录,以及在运行时是否漏汽情况来判断测量的可靠 性。在汽缸上做好间隙大小和长短的详细记录。 (2)隔板的检修 ①喷嘴的清理方法:
(a)人工使用刮刀、砂布、钢丝刷等工具进行清扫,要求能见金属光泽。注意把各拐 角处均清扫干净,不要碰伤静叶片的尖部。
(b)采用喷砂方法,用 40-50 目的砂子,在 0.4-0.6MPa 的压缩空气带动下往静叶片上 喷砂。
(c)化学除垢法,可以采用苟性钠溶液加热清洗去垢。垢的大部分为二氧化硅。利用 30%-40%浓度的苟性钠溶液,加热到 120-140℃浸煮隔板,待垢泡软,然后用水冲净。 ②隔板的检查
隔板用苟性钠溶液加热清洗和清洗喷嘴方法相同,清洗后作下列检查(或用刮刀、砂 布、钢丝刷的方法清洗干净)
(a)进出汽侧有无与叶轮摩擦的痕迹,铸铁隔板导叶铸入处有无裂纹和脱落现象。 (b)导叶有无伤痕卷边、松动、裂纹等。 (c)隔板腐蚀及蒸汽通道结垢情况。 (d)挂耳及上下定位销有无损伤及松动。 (3)隔板结合面严密性检查 隔板清理干净后,重新吊入隔板套,将上隔板套扣到下隔板套上,用 0.1mm 的塞尺塞 不进为合格。 (4)隔板套法兰结合面严密性不合格原因及处理方法 : ①销饼及挂耳凸出结合面,可用直尺检查。 ②上隔板挂耳上部无间隙或上部销孔落入杂物使销子顶部间隙消失,使隔板套不能落 靠,这时可检查、调整挂耳间隙及清除销孔杂物。 ③结合面上有毛刺,伤痕或法兰发生变形,应涂红丹研磨检查出高点,用锉刀锉*。 (5)隔板结合面严密性不好的可能原因及处理方法: ①轮缘与槽道配合过紧,上隔板落不到下隔板上,此时可用铜锤振隔板. ②合面或密封键有毛刺、伤痕或发生变形,应先用锉刀细致地将毛刺和伤痕修*。再涂 红丹着色,检查出接触点将其锉* 上述两原因排除后,如结合面仍有间隙,可能是上隔板挂耳下部无间隙。使上隔板不 能落下,此时应检查挂耳间隙。
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6.7.1.6 轴承的检修 (1)支持轴承解体后应进行下述工作:
①轴瓦各部清理干净,并在转子吊出前,检查轴颈下沉值及测量各部间隙,并做好记录。 ②检查轴瓦部件有无裂纹和损伤,乌金有无磨损脱落。 ③检查轴瓦乌金和轴颈的接触情况。 ④检查轴瓦垫铁接触情况。 (2)支持轴承的解体 解体步骤; ① 确认上轴承箱上的所有附件和连接件均已拆除。 ②松轴承箱结合面螺栓并吊走上轴承箱。 ② 确认轴承上的所有连接件均已拆除后,松轴承压盖,瓦枕及轴瓦连接螺栓,并吊 走上套。 ④测量轴瓦各部间隙,并检查轴颈下沉值。 ⑤如果转子不动,而需检查下瓦时,可用铁马微吊转子,将轴颈抬起 0.20-0.40mm, 用行车或撬棍翻转下轴瓦;下瓦枕也可用同样方法翻出。 解体注意事项: ①起吊轴承盖,压盖瓦枕及轴瓦时,应做好记号,标明方向,以防回装时弄错方向。 ②吊出下瓦及瓦枕后,应立即堵好轴瓦油孔,以防杂物吊入油孔内。 ③翻转下瓦时应在轴颈上垫以胶皮或石棉纸,以防损伤轴颈,翻转时应注意不要碰断温 度引出线。 6.7.1.7 支持轴承的检查 支持轴承的检查 ①支持轴承解体完成后,即可进行轴承的清理与检查。 ②检查轴瓦乌金面上轴颈摩擦痕迹所占的位置是否正确。 ③乌金面有无划伤、损坏与腐蚀等。 ④乌金面有无裂纹、局部剥落与脱胎。 ⑤垫铁承力面或球面上有无磨损和腐蚀,垫铁螺钉是否松动以及垫铁是否完好,接触点 是否均匀,接触面积是否达到 70%以上。 ⑥轴瓦与球面应接触良好,接触面积不小于 70%,且接触点分布均匀。 ⑦轴承中分面有无毛刺及肿胀现象。 6.7.1.8 汽封的检修 ①先拆下固定汽封的压板或销饼。 ②*馓装疾壑腥〕銎饪椋⒈嗪抛龊眉锹肌 ③对于因锈蚀而不易取出的汽封块可先用煤油浸蚀。
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④用木棒或铜棒敲击待汽封块活动后,用弯曲的铜棒轻轻的敲打汽封块的端面使之滑出 槽道。
⑤将清扫干净的汽封块及汽封套,弹簧片用二氧化钼粉擦亮。 ⑥重新组装汽封块时,应按原来的标志依次进行,注意不能装反。汽封块、弹簧片应齐 全。汽封块与槽道的配合应适当,若装配过紧,应用细锉修锉,不许将装配过紧的汽封块强 行打入槽内。 ⑦组装好后的汽封、压板、弹簧片及汽封块不得高出结合面。各汽封接头处要经过研合。 各汽封块之间的连接应圆滑无凸出。轴向无严重错开现象,一圈汽封块之间的总膨胀间隙一 般留 0.2mm 左右,装配后,汽封环上下两半接触面间隙为 0.1-0.2mm,汽封体中分面小于 0.05mm。 ⑧汽封块装好后,应能用手自由压入,并能自动弹回。 6.7.1.9 汽封的检查与修理 ①检查汽封套、隔板汽封凹槽、汽封块、弹簧片要确保无污垢,锈蚀、折断、弯曲变形 和毛刺等缺陷。 ②汽封弹簧片必须检查其弹性,方法是将汽封块压入,松手后又能很快恢复,弹性不足 时,应更换备件。不能采用将弹簧片用手弯曲以图恢复其弹性的方法。 ③汽封块梳齿轻微磨损,发生弯曲时,应用*口钳子扳直。并用汽封刮刀将梳齿尖刮薄 削尖,若损坏严重应更换。 ④在重新镶嵌汽封片前,槽道必需认真清扫干净,特别注意将槽道壁上的凸起或毛刺用 小锉刀仔细地修*。 ⑤镶嵌轴封梳齿允许用 0.5 磅毛锤进行捻打,捻紧时应均匀适度,不得损伤梳齿,捻紧 方向应顺延长方向一次捻好。 ⑥汽封齿接头应留 0.5-1mm 间隙,并注意已无错齿。
7 阀门及管道的检修
7.1 阀门的检修
一般规定及质量要求 (1)阀门的开关应灵活,门杆螺扣与螺母配合适当,不应出现乱扣和毛刺,否则应设法
处理; (2)填料的压盖紧度适当,不偏斜、门杆四周的径向间隙应相等。(高压阀门应在 0.10,
低压阀门应在 0.20 以上) (3)解体后,检查各部件无严重锈蚀,裂纹、变形和损伤,否则应进行更换; (4)闸板和阀座密封面应光洁,配合应严密,否则进行研磨处理。
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(5)高压阀门杆的弯曲度不应大于 1.0,椭圆度不应大于 0.05,阀杆的磨损度不应大于 0.1;
(6)组装阀门时,各转动部分(电动部分除外)视工作介质应涂抹黑铅粉和润滑剂,各 紧固件应涂黑铅粉;
(7)低压阀门组装时,应着重检查门柄与门杆的固定连接部分,钢丝是否锈蚀,连接销 子是否磨损。
(8)阀门大修时,一般的记录项目为:阀门型号,厂家更换的零部件以及修复处理情况, 时间和记录人。 根据阀门涂漆识别阀体材料:见下表

7.2 的研

表涂 示漆 项部 目位
阀阀 体 材 料体

涂漆颜色
黑色 银色 灰色 浅蓝色或不涂色 蓝色

材料

灰铸铁 球墨铸铁 碳素钢 耐酸钢或不锈钢 合金钢

阀门 磨

方法与要求 (1)阀芯和阀座上有沟痕、麻点,其深度在 0.5mm 以内时可用研磨的方法来消除。深度超
过 0.5mm 时,应先用车床车光,然后在研磨。 (2)当阀门密封面有轻微缺陷时,在 0.06mm 以内,可以在阀芯与阀座之间直接对研,当缺
陷在 0.5mm 以内时应采用专用工具(胎具)研磨,研磨工具一般用普通碳钢和铸铁制作; (3)研磨分粗研、细研、精研三个阶段,粗研是用研磨工具,加粗研磨剂,将阀座与阀芯
上的麻点、沟痕研去。细研是用较细的研磨剂把经粗研后仍可看到的细沟槽磨去,使密封面基 本达到光亮的程度。精研是阀门研磨的最后一道工序,(必须手工进行)是阀芯与阀座对研, 用细研磨剂加小许机油即可进行;
(4)阀芯与阀座经精研后,在密封面上能看见一圈很细的线,呈黑色光亮,光洁度 8 级然 后用小许机油精研一段时间,研磨即告结束;
7.3 填料和衬垫

填料、衬垫的种类与用途

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(1)填料应有一定的弹性,密封性能好,磨损阻力小,并能承受一定的压力和温度;垫料 主要防止介质泄露,其密封作用。
(2)填料的种类有普通石棉填料、高压石棉填料、石墨成型填料等,在现场实际中,应根 据压力、温度和介质的不同而各异。
(3)衬垫的种类有石棉垫、石棉橡胶垫,紫铜垫、金属齿型垫,橡胶垫、绝缘纸等。 (4)石棉垫、石棉橡胶垫可用在 0.44mm 以下,温度在 300℃以下的阀门上,紫铜垫可以用 在高压给水发兰上,使用前先退火(烧红后立即放入冷水中)其密封性能好;金属齿型垫用 5 号或 10 号碳钢制成,可用在压力 10Mpa,温度 510℃以下高压发兰或门盖的密封面上。
7.4 管道的检修

一般规定及质量要求

(1)管子表面及内部应光滑、无裂纹、*ぃ缬写植诠岛郏浜穸扔π∮诠鼙诤穸鹊

10%;

(2)管壁厚度公差为 10%(指在管子同一截面上最大与最小管子壁厚);

(3)管子外经在同一截面上允许误差为 1%(57 以上)。例如 108mm 管子,允许最大外经

109.08mm,允许最小外经 106.92mm;

(4)同经管子焊接时,其厚度差不得超过管壁公称厚度 15%,并且不应超过 3mm,否则应

设法处理;

(5)管子对口焊接时的找正工作应用专用夹具进行,找正后进行点焊,点焊后管子不准

进行敲打和搬动;

(6)管子对口焊接时,其中心偏差一般不应超过下列数值:及 100mm 以下管道不大于 1;

100mm 以上管道不大于 2mm(测量方法:在距焊缝中心 200mm 内用样板测量);

弯曲半径按 3.5mm 的热弯管子加热长度表:

弯 管子公称通径(mm)

曲 50

65

80

100 125 150 200 250 300 400





R=3.5D 的加热长度(mm)

30 92

119 147 183 230 275 367 458 550 733

45 139 178 220 275 345 418 550 688 825 1100

60 183 237 293 367 460 550 733 917 1100 1467

90 275 356 440 550 690 825 1100 1375 1650 2200

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备 加热长度 L=A*π *R/180;式中 A 为弯曲角度,π 为圆周率, 注 R 为弯曲半径(取管子公称通径的 3.5~4 倍)。
8 机械设备的日常维护保养及验证标准
正确使用与维护设备是设备管理工作的重要环节,是由操作工人和专业人员根据设备 的技术资料及参数要求和保养细则来对设备进行一系列的维护工作,也是设备自身运 动的客观要求。
设备维护保养工作包括:日常维护保养(一保)、设备的润滑和定期加油换油、预防性 试验、定期调整精度和设备的二、三级保养。维护保养的好备直接影响到设备的运作情况、 产品的质量及企业的生产效率。
8.1 设备的检查
设备检查是及时掌握设备技术状况,实行设备状态监测维修的有效手段,是维修的基础 工作,通过检查及时发现和消除设备隐患,防止突发故障和事故,是保存证设备正常运转的 一项重在工作。
(1)日常检查(日常点检) 日常检查是操作工人按规定标准,以五官感觉为主,以设备各部位进行技术状况检查, 以便及时发现陷患,采取对策,尽量减少故障停机损失。对重点设备,每班或一定时间由操 作者按设备点检卡逐项进行检查记录。维修人员在巡检时,根据点检卡记录的异常进行及时 有效的排除,保证设备处于完好工作状态。 (2)定期检查 按规定的检查周期,由维修工对设备性能和业余度进行全面检 查和测量,发现问题除 当时能调解决之外,将检查结果认真做好记录,作为日后决策该设备维修方案的依据。 (3)精度检查 这是对设备的几何精度、加工精度及安装水*的测定、分析、调整 。此项工作由专职 检查员按计划进行,其目的是为确定设备的实际精芳,为设备调整、修理、验收和报废提供 参考依据。
8.2 保养的类别
8.2.1 日常保养
设备的日常保养可归纳为八个字----整齐、清洁、润滑、安全。
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(1)整齐:工具、工件、附件放置整齐;安全防护用品齐全;线路管道安全完整。 (2)清洁:设备内外清洁干净;各滑动面、丝杆、齿条、齿轮、手柄手轮等油垢、无 损伤;各部位不漏油、漏水,铁屑垃圾清扫干净。 (3)润滑:定时定量加油换油,油质符合要求,油壶、油枪、油杯齐全;油标、油线、 油刮保持清洁,油路畅通。 (4)安全:实行定人、定机、凭证操作和交接班制度;熟悉设备结构,遵守操规程, 合理使用,精心保养,安全无事故。
8.2.2 二级保养
该级保养以操作工作为主,维修工作配合。保养周期可根据设备的工作环境和工作条件 而定,如金切机械可定为 400~600 运转小时,停歇时间和保养工时可按设备每复杂系数 0.5 小叶计算。 8.2.2.1 二级保养内容
(1)根据设备使用情况,进行部分零件的拆卸、清洗、调整,更换个别易损件; (2)彻底清扫设备内外部,去“黄袍”及污垢; (3)检查、清理润滑油路,清洗油刮、油线、滤油器,适当添加润滑油,并检查滑动 面的上油情况; (4)对设备的各运动面配合间隙进行适当的调整; (5)清扫电气箱(电工配合)及电气装置,做到线路固定整齐、安全防护牢靠; (6)清洗设备附件及冷却系统; 8.2.2.2 保养标准 二级保养后达到设备内外清洁,呈现本色;油路畅通,油标明亮,油位清晰可见;操作 灵活,运转正常。保养完毕后由专人负责验收,认真填写保养完工记录单。
9 汽机检修职业危害
9.1 职业危害的定义:
职 业 危 害 指 在 生 产 劳 动 过 程 及 其 环 境 中 产 生 或 存 在 的 ,对 职 业 人 群 的 健 康 、安 全 和作业能力可能造成不良影响的一切要素或条件的总称。
作 业 场 所 职 业 危 害 是 指 劳 动 者 职 业 活 动 中 可 能 在 作 业 场 所 接 触 到 的 粉 尘 、化 学 性 毒物、物理因素、生物因素等可能导致职业病的各种有害因素。
9.2 职业危害分类
汽机检修依据《职业病危害因素分类目录》划分,其职业危害主要包括:电焊烟尘、
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高温、噪声
9.2.1 电焊烟尘
9.2.1.1 定义及来源 焊接有害因素分化学有害因素和物理有害因素两大类。前者主要是焊接烟尘和有害气
体,后者有电弧辐射,高频电磁场,放射线和噪声等,受害面最广的是焊接烟尘和有害气体。 焊接烟尘和有害气体的产生及其成分与所用的焊接方法和焊接材料密切相关,下面是产生焊 接烟尘和有毒气体的情况。
(1)高温焊接热源使熔化的金属或金属化合物蒸发,凝结和氧化而产生烟尘,其强烈 程度与热源集中或热输入有关。
(2)焊件表面存在的涂层或镀层(如含锌——或镀铬等),会产生相应的烟尘。 (3)钢材的焊条电弧焊,CO2 气体保护焊以及自保护焊丝电弧焊产生教大的烟尘和有 害气体,烟尘的主要成分是:铁,硅,其中主要毒物是猛,采用镀铜焊丝的气体保护焊的烟 尘中还存在毒物铜,采用底氢型焊条,烟尘中的主要毒物是氟。 (4)焊条电弧的烟尘中含有较多量的 Fe2O3,毒性不大,颗粒教细,约≤5 微米,但长 时间接触可能形成电焊尘肺(铁尘肺)。 (5)碳弧气刨是烟尘较大,其中还存在有毒成分铜,它来自镀铜电极。 (6)毒性气体主要是臭氧(O3)和氮氧化物(NOx,主要是 NO 和 NO2),它们是由电弧 的紫外线辐射作用于环境空气中的氧和氮而产生,臭氧的浓度与焊接材料,保护气体和焊接 工艺参数有关。 (7)铝和铝合金氩弧焊的有毒气体主要是臭氧和氮氧化物,其他非铁金属(如铜,镍, 镁及其合金等)的氩弧焊,尚存在有相应金属烟尘。 (8)CO2 气体保护焊起弧时 CO 含量较高,在封闭空间内焊接时应引起注意,一般需要 采取通风措施。一般而言,烟尘越多,电弧辐射越弱,有毒气体含量越低,反之,电弧辐射 越高,有毒气体含量越高。 9.2.1.2 危害性描述 (1)电焊噪声:对人体主要危害是听力下降,严重的可致耳聋 (2)电焊高频电辐射:在电磁场作用下,经受一定强度和一定时间,作业人员有不适 反应。 (3)电焊气温:作业场所温度过高,过低,均影响操作人员的身体健康和防碍正常操
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作,降低工作效率。设计集中采暖车间时,车间内工作地点的冬季空气温度:轻作业是不低 于 15℃;中作业时不低于 12℃;重作业时不低于 10℃。一般焊接属于中作工种。
(4)金属烟尘的危害:焊接时电弧放电产生高温在熔化焊条和焊件的 同时产生了大量 的烟尘,长期吸入会造成肺组织纤维性病变,既称为电焊工尘肺.还常会伴有锰中毒。
9.2.2 高温
9.2.2.1 定义及来源 高温,词义为较高的温度。在不同的情况下所指的具体数值不同,例如在某些技术上指
摄氏几千度以上,在工作场所指摄氏 32°以上。也指当时的气温等于或大于 35 摄氏度。 火力发电厂生产过程中产生的高温高压的部位区域,有:锅炉、汽轮机、除氧器、加热
器、导汽管和蒸汽管道等,同时包括露天煤场等室外作业人员夏季工作的某些时间段。电厂 主厂房属高温区域,需采用自然通风与局部机械通风相结合的措施,电厂各集中控制室与主 要值班室是运行人员经常值勤场所,须采取保持一定温度范围的采暖与空调措施,改善劳动 生产环境。 9.2.2.2 危害性描述
高温作业时,人体会出现一系列生理功能改变,这些变化在一定限度范围内是适应性反 应,但如超过范围,则会产生不良影响,甚至引起病变。
(1)对循环系统的影响。高温作业时,皮肤血管扩张,大量出汗使*浓缩,造成心 脏活动增加、心跳加快、血压升高、心血管负担增加。
(2)对消化系统的影响。高温对唾液分泌有抑制作用。使胃液分泌减少,胃蠕动减慢, 造成食欲不振;大量出汗和氯化物的丧失,使胃液酸度降低,易造成消化不良。此外,高温 可使小肠的运动减慢,形成其他胃肠道疾病。
(3)对泌尿系统的影响。高温下,人体的大部分体液由汗腺排出,经肾脏排出的水盐 量大大减少,使尿液浓缩,肾脏负担加重。
(4)对神经系统的影响。在高温及热辐射作用下,肌肉的工作能力、动作的准确性、 协调性,大脑反应速度及注意力降低。
(5)中暑。当气温超过人的健康体温时,在户外持续停留半小时就可能引起中暑,这 对人体健康和生命的威胁是直接和快速的,抢救不及时会导致死亡。
(6)诱发心、脑疾病。由于本身患有心血管、脑循管疾病的人,或年老体弱的人,对 高温的耐受能力差,一旦突破耐高温的极限,就可能导致死亡,这点对已步入老龄化社会的
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中国来说,形势很严峻。 (7)引发夏季感冒和腹泻等疾病。人体免疫力在高温下会下降,极易引起上呼吸道感
染。
9.2.3 噪声
9.2.3.1 定义及来源 定义 1:干扰人们休息、学*和工作的声音,可引起人的心理和生理变化。 定义 2:不同频率、不同强度无规则地组合在一起的声音。如电噪声、机械噪声,可引
伸为任何不希望有的干扰。 电厂工业生产劳动中产生的噪声,主要来自机器和高速运转设备。噪声主要来源于各设
备在运转过程中由于振动、碰撞而产生的机械声和由风管、气管中介质的扩容、节流、排汽、 漏汽而产生的气体动力噪声以及磁场交变运动产生的电磁性噪声。主要有吸风机、送风机、 汽轮机、发电机、磨煤机、空压机、给水泵等。 9.2.3.2 危害性描述
(1)听觉系统:长期接触强噪声后主要引起听力下降。听力损伤的发展过程首先是生 理性反应,后出现病理改变直至耳聋。生理性听力下降的特点为脱离噪声环境一段时间后即 可恢复,而病理性的听力下降则不能完全恢复。
(2)神经系统:长期接触强噪声后出现神经衰弱综合症,主要有头痛、头晕、耳鸣、 心悸及睡眠*取3て诮哟デ吭肷淖饕等嗽笨杀硐治灼@汀⒁准づㄔ肷陨窬ト酰
(3)心血管系统:在噪声作用下,植物神经调节功能发生变化,表现出心率加快或减 慢,血压不稳(趋向增高)。
(4)消化系统:出现胃肠功能紊乱,食欲减退,消瘦,胃液分泌减少,胃肠蠕动减慢。
9.3 汽机检修职业危害控制措施
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济二电厂汽轮机检修规程

序号 名称 电焊
1 烟尘
高温 2

标准

措施

检验周期

1、改善作业场所的通风状况

2、加强个人防护

工作空气中电焊烟尘最高容许浓度 6mg/m3

3、强化职业卫生宣传教育,增强自我防护意识

1年

4、做好作业人员职业健康检查及作业场所检测工作

5、提高焊接技术,改进焊接工艺和材料

热辐射强度

冬季

夏季

1、汽机在运行过程中产生的大量余热,可采用机房侧窗

(W/m2) 温度(℃) 风速(m/s) 温度(℃) 风速(m/s) 自然进风,屋顶机械排风。

350~700

20~25

1~2

26~31

1.5~3 2、对高温设备和管道应进行保温或加隔热套,保证其外

701~1400 20~25

1~3

26~30

2~4

表温度小于 50℃。

1401~2100 18~22

2~3

25~29

3~5

3、集控楼应设置集中制冷、加热站或空调,为机炉电集

2101~2800 18~22

3~4

24~28

4~6

控室、计算机室、化学运行控制室、低温取样架间提供冷、

注 1:轻度强度作业时,温度宜采用表中较高值,风速宜采用较低 热源。

值;重强度作业时,温度宜采用较低值,风速宜采用较高值;中 4、加强个人防护,应采用结实、耐热,透气性好的织物

1年

度强度作业时其数据可按插入法确定。

制作工作服,并根据不同作业的需求,供给工作帽、防护

注 2:对于夏热冬冷(或冬暖)地区,表中夏季工作地点的温度, 眼镜、面罩等。如高炉作业工种,须佩带隔热面罩和穿着

可提高 2℃。

隔热,通风性能良好的防热服。

注 3:当局部送风系统的空气需要冷却或加热处理时,其室外计算 5、加强卫生保健和健康监护。从预防的角度,要做好高

参数,夏季应采用通风室外计算温度及相对湿度;冬季应采用采 温作业人员的就业前和入暑前体检;供给防暑降温清凉饮

暖室外计算温度。

料、降温品和补充营养。

6、制订合理的劳动休息制度。

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济二电厂汽轮机检修规程

3 噪声

日接触噪声时间(h)

卫生限值[dB(A)]

8

85

4

88

2

91

1

94

1/2

97

1/4

100

1/8

103

最高不得超过 115[dB(A)]

1、送风机、空压机的入口设消音装置。

2、锅炉各阀门排汽口设高效消音器。

3、汽轮发电机组设置隔音罩室,内衬吸音板,以达到隔

音降噪的目的。

4、对高温高压蒸汽管道,控制其流速在设计流速范围内,

避免接*流速上限;并采用特殊保温材料,以降低高速气

流产生的噪声。

5、在烟气管道设计时,努力做到布置合理,流道畅通,

1年

以减少空气动力噪声。

6、集中控制室周围布置环行走廊,并选用有较高隔声性

能的隔声门窗及有较好吸声性能的墙面材料,能够起到防

噪隔声作用。

7、各值班室应为单独的值班房间,均应采用适当的隔声

措施。

8、职工厂 房 工 作 时 可 以 戴 耳 塞 、耳 罩 或 头 盔 等 护 耳 器 。

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